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粉状活性炭和柱状活性炭的应用和区别
通过对柱状活性炭与粉状活性炭性能的对比，大家可以快速了解柱状活性炭和粉状活性炭各自的应用范围，在使用到活性炭产品的时候，可以选择较适合的活性炭产品。


粉状活性炭介绍：
木质粉状活性炭以优质的木屑等为原料，采用氯化锌法生产，具有发达的中孔结构，吸附容量大、快速过滤等特性。

木质粉状活性炭主要适用于各种氨基酸工业，精制糖脱色、味精工业、葡萄糖工业、淀粉糖工业、化学助剂、染料中间体、食品添加剂、药品制剂等高色素溶液的脱色、提纯、除臭、除杂。粉状活性炭以优质木屑为原料，经特殊生产工艺精制而成，有物理法、化学法两种。经水蒸气活化后，精制处理，粉碎而成。


主要适用于各种氨基酸工业，精制糖脱色、味精工业、葡萄糖工业、淀粉糖工业、化学助剂、染料中间体、食品添加剂、药品制剂等高色素溶液的脱色、提纯、除臭、除杂。


性质：以优质果壳和木屑为原料，经蒸汽活化后，精制处理，粉碎而成，外观为黑色细微粉末状，无毒、无味,具有比表面积大，吸附能力强。


用途：本品适用于医药、食品添加剂、味精、化工、饮料等产品的脱色、除杂、精致，适用于水的净化处理。
柱状活性炭介绍：


柱状活性炭采用优质煤为原材料,经过炭化→冷却→活化→洗涤等一系列工序研制而成。

其外观普遍为黑煤质活性炭图片色圆柱状活性炭，不定形煤质颗粒活性炭，又称破碎炭。


圆柱形活性炭又称柱状炭，一般由粉状原料和粘结剂经混捏、挤压成型再经炭化、活化等工序制成。也可以用粉状活性炭加粘结剂挤压成型。


具有发达的孔隙结构，良好的吸附性能，机械强度高，易反复再生，造价低等特点；用于有毒气体的净化，废气处理，工业和生活用水的净化处理，溶剂回收等方面。


柱状活性炭和粉状活性炭产品的区别：
粉状活性炭属于木质活性炭类别，其主要特点是密度小、手感轻，拿在手里的重量明显比煤质活性炭轻。相同重量的活性炭，椰壳活性炭体积一般大于煤质活性炭。


2、粉状活性炭形状一般为破碎颗粒状、片状，而成型活性炭，如柱状、球状活性炭，多为煤质炭.
3、因粉状活性炭密度小，手感轻，因此可以将活性炭放到水里，煤质炭一般沉底较快，而椰壳活性炭浮在水中的时间更长，随着活性炭吸附水分子达到饱和，加重自身重量才会逐步全部沉入水底，当活性炭全部沉底后，会看见每颗活性炭外面都包裹着一个小气泡，晶莹缇透，非常有趣。


4、粉状活性炭为小分子孔隙结构，将活性炭放到水里，其吸附水分子时所排空气会产生许多非常细小的水泡（肉眼刚好能看见），密密麻麻的不停浮向水面。而煤质活性炭一般。
一、粉状木质活性炭的生产方法

化学法活性炭的成熟工艺为氯化锌法 ,国内活性炭生产厂大多采用该法 ,其活化原理为 :氯化锌在炭化活化中有脱水作用 ,使用机木质原料中的氢、氧元素以水的形式逸出 ,如此可降低炭化活化温度 ,改变热解路线 ,另外氯化锌溶液对木质原料有溶解、侵蚀作用 ,故可顺利渗透到原料内部 ,到达木质原料中纤维形成的细孔中 ,以实现完全活化 ,活化过程中氯化锌多数留在炭中起骨架作用 ,而形成的炭则沉积在骨架上 ,当较后用水洗掉氯化锌后 ,则炭形成多孔。
捏合 :首先将工业品氯化锌配成 45- 50波美度的水溶液 ,其 p H值为 4. 5- 6. 5(指一滴氯化锌溶液溶于 2 5ml蒸馏水中所测值 ),然后与烘干的木屑以 1∶ 3 - 4的固液比投入捏合机中 ,使充分捏合均匀 ,捏合时间不小于 1 5分钟 ,以保证氯化锌溶液充分进入纤维内部。若采用其它混合方式 ,如简单人工搅拌或静止浸泡 ,则所需混合时间应延长。
炭化活化 :连续生产中采用内热式回转炉为炭化活化的主体设备 ,其热载体为高温烟道气。传热方式为 :高温烟道气与物料呈逆流直接接触传热。物料流动方向为 :从回转炉的高端连续加入捏合均匀的物料 ,靠回转炉的转动与斜度使物料慢慢地由高向低移动。由于物料在炉内不断翻转移动 ,从而保证物料炭化活化均匀 ,产品质量稳定。炭化活化时应严格控制反应温度 ,虽提高温度对反应有利 ,但氯化锌的损失量增加 (例 500℃氯化锌的蒸气压为0℃为2℃为所以在保证活性炭质量的前提下应尽力降低炭化活化温度。该工段工艺条件控制在 :温度为时间 40分钟 ,回转炉转速为 2 - 3转 /分。
回收 :从回转炉中卸出的物料中除含有炭及氯化锌外 ,还含有因高温和水蒸气存在下反应生成的氧化锌和氢氧化锌 ,故需将其进行处理 ,目的有两个 ,一个是使氧化锌和氢氧化锌反应变为可作为活化剂的氯化锌 ,二是较大限度的回收氯化锌 ,以循环使用降低成本。所包含的反应为 :
采用多级逆流回收洗涤方法 ,当洗液中氯化锌浓度高达 40波美度时 ,返回到捏合工段循环使用。
净化除杂 :因生产中采用的设备大多为铁器设备 ,导致产品中铁含量**标 ,故需除铁.
其过程为 :将回收工段送来的物料加入除铁池 (非铁设备 ),再加入自来水使其刚好浸没物料 ,然后加入占物料量 4. 5%的工业盐酸 ,在小时以上 ,较后反复漂洗、过滤 ,至洗液达中性为止。
脱水 :洗至中性的物料先采用三足离心机或板框压滤机脱除其中大部分水份。然后在转筒干燥机中干燥至水份小于 1 0 %后送去粉碎包装。
粉碎包装 :国内生产厂大多采用球磨机进行粉碎 ,其产品细度应据用户要求进行调整。粒度越小脱色效果越好 ,但粒度过小影响过滤速度 ,一般控制在粒径≥ 1 2 0目为佳。
优点 :该法制备的活性炭孔隙率大 ,且可通过调整活化剂的浓度生产不同孔径的活性炭 ,另外用氯化锌作活化剂 ,炭化活性温度低、易操作、能耗小 ,同时氯化锌可回收循环使用。
缺点 :因在炭化活化时有部分氯化锌进入大气 ,另外回收工段使用挥发性盐酸 ,两者对大气均有一定程度污染。
用高温水蒸气、高温烟道气 (CO2 气体 )及高温空气对炭进行活化的方法为物理活化法。其活化原理为 :
实际生产中 ,大多采用高温水蒸气作活化剂 ,如我省保定贤台活性炭厂即用该法。
原料炭化 :首先使木质原料在然后破碎为的块待用。
炭化料的活化 :因水蒸气与炭在高温下的反应为吸热反应 ,当系统温度达反应开始进行 ,但由于反应吸热 ,会使物料温度低于影响反应速度 ,为保证温度在需补充热能。因产物中有氢气和一氧化碳生成 ,而该两种气体均可燃烧放出热量 ,所以实际生产中即利用该部分燃烧热补偿反应吸热造成的热消耗。炭化活化反应在多管活化炉中进行。炭化后的物料从活化炉的炉口加入 ,活化剂水蒸气从活化炉上部通入 ,活化反应完成后 ,活性炭从下部卸出 ,而下部排出的气体送入炉膛中燃烧。
优点 :用水蒸气作活化剂 ,使炭表面纯净 ,因反应吸热 ,不会使物料在活化中局部过热而影响收率 ,同时该法无污染、节省燃料。
缺点 :因耐火材料和木炭的传热系数小 ,易造成管内物料温度不均 ,活化不一致而影响产品质量的稳定。
自来水厂粉状活性炭湿法、干法投加工艺对比

目前自来水厂投加粉末活性炭常见的有两种工艺方式。一种是将粉末活性炭配置成浓度为10%左右的浆液，由计量泵输送至投加点，此种方式被称为湿法投加方式；另一种是将粉末活性炭由定量给料设备直接定量（计量）投加到水射器中，由水射器将炭粉投加至投加点中。对此两种工艺方式，哪种工艺更好，现尚未有一个明确的定论，在此本人做一个简单分析比较，供各位共同探讨。
湿法投加工艺，上料—储料—制备活性炭浆液（投料和供水）—混合搅拌—由计量泵定量投加至加投加点。
干法投加工艺，上料—储料—活性炭连续定量投加—由射流器投加至投加点。
1.投加精度的比较
湿法工艺采用制备活性炭浆液，由计量泵定量输送至加药点的方式，活性炭浆液采用计量泵投加，活性炭浆液的投加量可以控制的非常精确，但对于活性炭浆液制备浓度的精度较高，主要是对炭粉的投加量和供水量的控制，如活性炭浆液的浓度的精度较低，则虽然计量泵输送浆液的流量精确，亦不能得到精确的活性炭粉的投加量；干法工艺采用直接由给料设备将炭粉投入到水射器中，通过水射器将炭粉投加到投加点中，粉炭的计量是通过给料设备来完成的，只要保证给料设备的投加精度即能保证粉炭的投加精度（湿法和干法工艺的炭粉给料设备均属于定量给料设备），同时干法工艺仅考虑炭粉的投加精度，而不考虑（制备炭浆）水流量，仅考虑水射器出口端压力，故在控制炭粉的投加精度方面，较湿法工艺更容易保证精度。
2.粉炭投加后在原水中均匀性的比较
一般认为湿法工艺投加后的均匀性较好，主要考虑的因素为炭粉和水在混合罐内经过搅拌可以得到混合非常均匀的浆液，故经过计量泵输送至加药点中（取水管路）后，炭粉在管路中的分散均匀性较好。其实不能认为活性炭浆液的混合均匀度高，即可达到活性炭在取水管路中的分散均匀性就高的效果，况且干法工艺中炭粉在经过射流器后，其（在射流水中）均匀度也很高。
3.设备成本和运行成本的比较
湿法工艺比干法工艺增加了混合罐、搅拌机、供水控制系统、计量泵等，而干法工艺仅增加了射流器（和增压泵），故湿法工艺的设备成本和运行成本（及占地面积）均较干法工艺高很多。
以上是本人对自来水厂投加粉末活性炭的两种工艺方式的比较的一点不成熟的看法，希望各位批评指正并进行进一步深入详细的讨论。
药用粉状活性炭

药用粉状活性炭是一种新型活性炭，专门用于制药领域。主要用于制药过程中溶液的脱色和吸附溶液中的杂质与小分子重金属，是去除热原较常用的手段。这种活性炭通常被应用于药用领域，所以被人们称作‘药用活性炭’它较大特点就是脱色速度快，吸附能力强，内孔隙结构发达，孔隙粗大等特点，能够有效的吸附药水中的色素，便且降低药水的杂质，而不影响药水的其它成分浓度和药性。本产品是以优质木材为原料，外形为粉末状，经高温炭化、活化及多种工序精制而成木质活性炭，具有比表面积大，活性高，微孔发达，脱色力强，孔隙结构较大等特点，孔隙结构大，能有较吸附液体中的颜色等较大的各种物质、杂质。主要用于制药。
制作方法
粉状活性炭以优质木炭为原料，经特殊生产工艺精制而成，有物理法、化学法两种。经水蒸气活化后，精制处理，粉碎而成。本品外观为黑色粉末状，在一般溶液下均不溶解。无臭无味，具有表面积大吸附为强、纯度高、滤速快、质量稳定，具有絮凝效应和助滤效应等特点。广泛适用于食品、医药、味精化工等产品的脱色、除杂精制。也可以用于水的净化处理。
粉末活性炭以优质木屑、椰壳、煤质为原料，经系列生产工艺精加工而成。粉末活性炭具有过滤速度快、吸附性能好、脱色除味能力强、经济耐用等优点，产品广泛应用于食品、饮料、医药、自来水、糖、油脂等行业，在酿酒、污水处理、电厂、电镀等领域应用也较为普遍。
应用领域
2应用领域
1．饮料用活性炭
产品以木屑为原料，采用*特的磷酸法生产工艺精制而成，具有发达的中孔结构，吸附容量大，快速过滤等特点。主要适用于各种可乐、果汁、酒类等饮料以及饮用水的净化处理。
2．水处理用活性炭
粉末活性炭因其优异的空隙结构，较强的吸附脱色能力，在自来水处理、污水处理领域应用广泛。
3．糖、油脂等食品及食品添加剂用活性炭
产品以木屑为原料，采用*特的磷酸法生产工艺精制而成，拥有较大的比表面积，具有较强的吸附能力，各项指标性能稳定。主要应用在糖类、油脂、食品添加剂、化学助剂、燃料中间体、药品制剂的高色素溶液的脱色、提纯、除臭、除杂等。
4．氨基酸（味精）用活性炭
该产品空隙结构合理、吸附容量大、脱色能力强、过滤速度快，广泛应用于各种氨基酸工业，如谷氨酸钠、苯丙氨酸以及其它氨基酸的产品的脱色、提纯、除臭、除杂等。
5．针剂、药用活性炭
该产品杂质少、纯度高、过滤速度快，具有优良的脱色、净化、提纯性能，主要用于各种注射药剂的脱色、精制和出去热源，也用于维生素及其它原料药、中间体的脱色和精制。
6．电镀用活性炭
本产品选用木质或椰壳为原料，以物理法水蒸气高温活化精制而成，有颗粒状和粉末状2种，具有比表面积大、吸附能力强、机械强度高、表面含氧基因多、积极性强等优点，可用于电镀溶液的净化处理，电镀铬废水的处理，含氰废水的处理等多种用途。
7．垃圾焚烧活性炭
本产品选用木质或煤质为原料，孔隙结构合理，对垃圾焚烧产生的二恶英等污染气体具有很好的吸附能力，在垃圾焚烧发电和固废垃圾焚烧处理领域广泛使用。
制备方法
物理法
以优质果壳和木屑为原料，经蒸汽活化后，精制处理，粉碎而成，外观为黑色细微粉末状，无毒、无味,具有比表面积大，吸附能力强。
化学法
以优质木屑和果壳为原料，氯化锌、磷酸为活化剂，经碳化、活化精制而成，成品吸附能力优异，杂质含量低。
注意事项
1、活性炭为多孔型吸附剂，所以在运输储存和使用过程中，都要**防止水浸，因水浸后，大量水充满活性空隙，使其失去作用。
2、活性炭在使用过程中应禁止焦油类物质带入活性炭床，以免堵塞活性炭空隙，使其失去吸附作用。
3、活性炭在储存或运输时，防止与火源直接接触，以防着火。
制约技能使用的瓶颈
依据我们的研讨标明：自来水厂中使用粉末活性炭吸附技能，是一项十分有前景的技术。然则，因为未能很好地处理该技能在使用方面存在的局限性，难以发扬粉末活性炭技能的优势，导致使用技术达不到实践结果。在自来水厂中的使用必需处理理论根据和使用两大类问题。
理论上应处理的问题
(1)依据水厂原水的水质情况，特殊是**物分子量的散布情况，确定投加粉末活性炭的炭种。
(2)依据水厂的实践水质状况，确定合理、经济的投加量。
(3)依据水厂现有的出产工艺，确定适宜、合理的投加点及投加方法，以处理粉末活性炭与混凝剂吸附竞争的矛盾，进步粉末活性炭运用效率。
在一样前提下，分歧的粉末活性炭炭种对**物吸附处置的才能相差较大(去除率相差16%)。相同，依据水厂制水工艺的特点，分歧投加点的影响也较大，这首要是因为原水的特征以及混凝与吸附竞争的后果，而投加量确实定在工程使用中应依据目的希冀值(出厂水CODMn)以及运转本钱来综合思索。
粉末活性炭投加作为一种应急性的办法，在一些水厂曾经获得了测验，但对该技能的使用成效褒贬纷歧。我们的研讨标明：针对水厂各别的实践状况，必需很好地探究处理上述三个问题的适宜方法；特殊是针对分歧的处置工艺流程，选择合理的投加点和投加方法是至关主要的。因而在该技能的使用方面，必需引起足够的注重，才能经济、有效地发扬粉末活性炭去除污染的效果。
工程使用中应处理的问题
(1)使用中粉尘飞扬的污染问题。在自来水厂使用中，因为粉末活性炭在诸多环节如装卸、拆包、配制、投加进程中劳动强度大、轻易惹起粉尘飞扬，形成任务情况恶劣，操作人员冲突心情较强，也成为制约粉末活性炭技术使用的一个要害的、本质性的问题。
依据材料报道，有些自来水厂采用负压配制投加方法进行粉末活性炭投加。该方法曾经根本处理了粉尘污染的问题，但仍难以防止粉末活性炭(20 kg/袋)在搬运、拆包进程中形成的粉尘飞扬以及劳动强度大的问题，特殊是处置才能大于10万m3/d的自来水厂，每小时的粉末活性炭用量普通在60 kg左右(以投加量15 mg/L核算)。
(2)使用中准确制备和定量投加粉末活性炭的问题。为不变粉末活性炭吸附除污染的结果，应在必然局限内尽量包管投加计量的精确，这不只关系四处理结果，也与制水本钱亲密相关。依据适宜的参数建造的整个粉末活性炭贮存、配制、投加设备或系统必需能很好地避免在各个环节形成的不不变要素，如在保送投加进程中的梗塞问题，会形成流量不不变，然后影响除污染的结果。
(3)设备或系统的主动化节制。为进一步降低粉末活性炭投加设备的操作强度，若何完成主动化操作、与水厂原有主动化节制系统相配以及若何依据水质转变状况主动追踪调整，以知足不变出水水质的目标，这也是制约该技术使用的要害要素。
(4)投资、本钱节制。粉末活性炭技能的使用较为要害的问题是投资以及本钱的节制，为满足新的《生活饮用水卫生标准》(首要是CODMn<3 mg/L，非凡状况下不追赶5 mg/L)，大多数水司均面对技能革新的问题。对大多数水司而言，水质污染普通是连续性或突发性的，惯例工艺在大大都工夫是可以知足新的标准要求的，因而粉末活性炭技术是一项适用性十分强的技术，其投资相对较省，本钱较低、投加灵敏。
例如，处置才能为10万m3/d的自来水厂，设备的投资在120万元左右，1 m3水投资在1 2元左右，较之生物处置办法投资(1 m3水投资100元左右)以及臭氧生物活性炭工艺投资(1 m3 水投资250元左右)具有很大的优势；还添加的处置本钱约为0.02元/m3(以每年均匀污染期运用粉末活性炭投加设备90 d，均匀投加量为15 mg/L核算)。
结论
根据我们长时间的理论研究以及工程实践表明粉末活性炭投加作为一项应急性的水质改善手段，只要正确解决技术使用上的炭种选择、投加点、投加方式等问题，司以较好地提高水厂的出水水质，特别是对**物色度等水质指标的改善；同时该技术以及取得了工程实践的检验，解决了使用工程中的粉尘污染、投加精确以及降低劳动强度实现白动化控制等诸多问题，并且该技术的使用投资少，效果明显运行成本低廉。

影响活性炭吸附性能的因素

1.选择的活性炭质量达不到要求标准
1.1 活性炭中的酸碱度、氯化物、硫酸盐不合格或炭粒过细使溶液染色不易滤清，影响制剂的质量。
1.2 活性炭中锌盐、铁盐不合格，如铁盐含量较高，可使输液中某些药物如维生素c、对氨基水杨酸钠等变色。
1.3 脱色力差或不合格，导致制剂杂质含量增加。活性炭质量差，本身所含杂质较多能污染药液，往往导致制剂澄明度和微粒不合格，而且还影响制剂的稳定性，所以在配制大输液时，一定要选用一级针用活性炭。
1.4 举例。医药网络论坛丁香园的“紫薇花开”战友曾经提到，他们以前有一个品种，用的一直是上海活性碳厂的，生产没有问题。偶尔有一次换成另外一个厂家的，结果，溶液颜色变深。战友颇有同感，他同样有类似的经历。有一次，他所生产的原料药对热稳定，但是脱炭后却显有颜色了。较后查出结果是活性炭内有金属离子。活性炭里可能含有矿物质，矿物质含金属成分，因此活性炭对用于金属离子敏感的药品时，如VC 等，药液容易变黄。

2.活性炭在使用之前未进行适当的活化处理
活性炭由于生产环境、包装、运输、储存条件的影响，会吸收水分和空气使其吸附力下降，若使用前未经过活化处理，会影响活性炭吸附热源和杂质的能力，影响制剂质量。所以使用前应根据具体情况，进行必要的预处理，可大大提高活性炭的除热原能力，实验表明，活化后的活性炭除热原作用明显优于未活化活性炭。
常用的预处理方法有：
2.1因包装密封不好，吸收水分和空气会使活性炭吸附能力下降，可于120℃烘炽。
2.2对氯化物、硫酸盐有**要求的注射剂，所用活性炭较好在适量的新鲜注射用水中煮沸15分钟，放冷、滤干后烘干再用。
2.3偏碱性或对铁盐不稳定的注射剂，在使用活性炭时，较好用酸、碱处理。具体的方法是：取活性炭1份，加5%4份，煮沸30分钟，滤干，用注射用水抽洗至中性，再依次用5%盐酸4份及注射用水4份煮沸30分钟，滤干并用注射用水反复冲洗至无氯离子，烘干即可。


粉末活性炭可燃性粉尘爆炸事故分析
粉尘是指在空气中依靠自身重量可沉淀下来，但也可持续悬浮在空气中一段时间（包括ISO4225中定义的粉尘和颗粒的固体微小颗粒。 粉尘有多种多样的性质，按不同的物性可分 为：吸湿性粉尘、不吸湿性粉尘；不粘尘、微粘尘、中粘尘、高粘尘；可燃尘、不燃尘；高比电阻尘、一般比电阻尘、导电性尘；可溶性粉尘、不溶性粉尘。 与空气混合后可能燃烧或闷燃的是可燃性粉尘，可燃性粉尘又分为导电性粉尘和非导电性粉尘。以下所讲的均为可燃性粉尘。
一、可燃性粉尘的行业分布
在矿山开采、粉末冶金、粮食加工、食品生产、高分子塑料工业、合成染料和涂料，新型洗涤剂、漂白粉、农药和药品制造业以及植物纤维纺织工艺等普遍存在着粉尘爆炸的危险。
随着生产技术向均质化、流态化发展，出现可燃性粉尘的行业越来越多。如：金属：镁粉、铝粉、锌粉；碳素：活性炭、电炭、煤；粮食：面粉、淀粉、玉米面； 饲料：鱼粉； 农产品：棉花、亚麻、**、糖；林产品：木粉、纸粉；合成材料：塑料、染料；火药、炸药：黑火药、TNT。
二、可燃性粉尘爆炸概念和原理
（一）粉尘爆炸。悬浮在空气中的可燃性粉尘（又称之为爆炸性粉尘），当达到爆炸下限以上，遇点火源瞬间发生燃烧，产生高温致使有限空间内燃烧后产生的混合气体迅速膨胀、压力增大，产生声响的过程。
（二）粉尘爆炸的化学反应原理。细小的、悬浮在空气中的可燃性粉尘，是反应（迅速燃烧）的还原剂、而空气中的氧气是反应中的氧化剂，爆炸过程释放大量热量，产生热波、产生破坏力。粉尘爆炸实际上是一种特殊的氧化还原化学反应。
爆炸发生后，**化合物生成了稳定的二氧化碳和水；金属粉尘爆炸后则生成了高化合价的氧化物，如铝粉（Al）爆炸后，生成三氧化二铝并释放出大量的热量
三、粉尘爆炸的条件
粉尘的火灾爆炸事故多发生在煤矿、面粉厂、糖厂、纺织厂、硫磺厂、饲料、塑料、金属加工厂及粮库等厂矿企业。这与粉尘爆炸所需条件有关。粉尘爆炸本身是一类特殊的燃烧现象，它也需要可燃物、助燃物和点火源三个条件。
（一）粉尘本身是可燃粉尘。可燃粉尘分**粉尘和无机粉尘两类。**粉尘如面粉、木粉、化学纤维粉尘等，基本是可燃的。而无机粉尘包括金属粉尘和一部分矿物性粉尘（如煤、硫等），也都是可燃粉尘。黄沙和尘土的粉尘也很微小，但由于它们本身不能够燃烧，因此不具危险性。
（二）粉尘必须悬浮在助燃气体（如空气中），并混合达到粉尘的浓度爆炸极限。粉尘在助燃气体中悬浮是由于粉碎、研磨、输送、通风等机械作用造成的。大粒径的粉尘一般沉降为只有燃烧能力的沉积粉尘，只有小粒径的粉尘才能在助燃气体中悬浮。同时，爆炸粉尘的危险性也用浓度爆炸极限下限来表示，一般是20-60g／m3，低于这个浓度，难以形成持续燃烧，更谈不上爆炸。
（三）有足以引起粉尘爆炸的点火源。粉尘具有较小的自燃点和较小点火能量，只要外界的能量**过较小点火能量（多数在10mJ-100mJ）或温度**过其自燃点（多数在400℃-500℃），就会爆炸。
当上述三个条件同时满足时，就可能发生粉尘火灾爆炸事故
四、可燃性粉尘爆炸的危害性
（1）粉尘爆炸有产生二次爆炸的可能性。由于粉尘的初始爆炸气浪会将沉积粉尘扬起，在新 的空间达到爆炸浓度而产生二次爆炸。这种连续爆炸会造成较大的破坏。
（2）粉尘爆炸会产生有毒气体。产生的有毒气体是一氧化碳和爆炸物（如塑料）自身分解的毒性气体。毒气的产生往往造成爆炸过后的众多人畜中毒伤亡，必须充分重视。
五、预防可燃性粉尘爆炸的安全对策措施
（一）技术预防措施
（1）厂房位置和朝向的选择
① 产尘车间在工厂总平面图上的位置，对于 集中采暖地区应位于其它建筑物的非采暖季节主 导风向的下风侧，在非集中采暖地区，应位于全年 主导风向的下风侧。
②厂房主要进风面应与夏季风向频率较多的 两个象限的中心线垂直或接近垂直。
③ 对 I、Ⅱ、Ⅲ形平面的厂房，开口部分应朝向夏季主导风向，并在 0 ～ 45o之间。
④ 在考虑风向的同时，应尽量使厂房的纵墙 朝南北向或接近南北向，以减少西晒，在太阳辐射 热较强及低纬度地区尤须特别注意。
（2）工艺方法和工艺布置合理化
①采用新工艺、新设备、新材料做到机械化、 自动化、消灭尘源或减少粉尘飞扬。
②工艺布置必须合理，在工艺流程和工艺设 备布局时，应使主要操作点位于车间内通风良好 和空气较为清洁的地方。
（3）粉尘扩散的控制
①密闭控制。对产尘点的设备进行密闭，防止粉尘外逸的措施。
②消除正压。粉尘从生产设备中外逸的原因之一是由于物料下落时诱导了大量空气，在密闭 罩内形成正压，为了减弱和消除这种影响，应该降 低落料高差，适当减少溜槽倾斜角，隔绝气流，减 少诱导空气量，降低下部正压等。
（4）静电消尘与湿法消尘
①静电消尘。静电消尘装置是建立在电除尘 和尘源控制方法的基础上。它主要包括高压供电 设备和电收尘装置（ 包括密闭罩和排风管）两部 分。直接利用生产设备的密闭罩和排风管作为阳 较，在其空间中装设电晕线，并接上高压电源，构 成简易的电除尘器。
② 湿法消尘。在工艺允许的条件下，可以采 用湿法消尘的措施来达到防尘的目的。
（5）通风除尘。采用通风除尘系统来使工作 地点的粉尘浓度达到国家卫生标准是工厂防尘工 作的又一重要措施。这常采用局部排风的除尘系 统，对其排气进行净化处理后排入大气。有时也 辅以机械的全面排风（ 如屋顶通风器或轴流通风 机）或自然排风（如利用通风天窗排气）。
（6）采取可靠有效的防护措施。对于较小的粉碎装置，可以增加其强度，并要考虑防止爆炸火焰通过连接处向外传播；为减小爆炸的破坏性可设置泄压装置，如对车间采用轻质屋顶、墙体或增开门窗等。但应注意，泄压装置宜靠近易发生爆炸的部位，不要面向人员集中的场所和主要交通要道；为减少助燃气体含量，在粉尘与助燃气体混合气中添加惰性气体（如N2），减少氧含量，也是可行方法之一。（但对有些场所不可能实现，且造价亦高，目前实用价值较小）。也可以采用先进的粉尘爆炸抑制装置，避免事故的发生。另外加强工作人员的安全教育，加大管理力度，及时清扫、检修设备也是必不可少的防护措施。
（二）组织措施
组织管理措施在大多数情况下是有效的，甚至在特定场合能替代技术预防措施，包括：
（1）对员工的训练；
（2）制定详细的操作说明及工作程序；
（3）对危险场所的工作实施充分的监督和管理。
此外各有关职能部门必须加大对粉尘爆炸高危场所的排查力度，将其纳入我市的隐患排查体系，对有可燃性粉尘存在的场所的实施充分、有效的监管措施。
总之，随着经济的发展，塑料、**合成、粉末冶金及粮食加工等工业也不断发展。粉尘的种类和用量急骤增加，加之操作工艺的自动化、连续性，粉尘爆炸的潜在危险性大大增加，预防粉尘爆炸有较高的现实意义。因此在生产过程中要严格执行国家的技术规范和操作规程，落实各项安全规章制度，避免粉尘爆炸事故的发生。
为有效防止粉尘爆炸事故的发生，凡是有可燃性粉尘存的工厂或车间的建设和管理及操作，要严格按照国家标准GB 15577-2007《粉尘防爆安全规程》执行。

活性炭的用法对制剂质量的影响
1、活性炭分次加入比一次加入吸附效果好，这是因为活性炭吸附杂质到一定程度后吸附与脱吸附处于平衡状态时，吸附效力已减弱所致。所以，大输液生产时分2～3次加入活性炭效果较佳，能使制剂质量明显提高。甘露醇的原料常污染热原，尤其是当所配制料液颜色较深时，更是不祥的预兆。由于甘露醇不宜用高温处理，一般多用吸附法去除。但是，又因为甘露醇注射液的浓度高，热原去除常不完全，在临床使用过程中的热原反应率**其他品种。作者在配制实践中发现，使用二次吸附法制备的甘露醇注射液可以解决以上问题，具有很大优势。首先，临床上多不发生热原反应；*二，成品合格率高，不溶性微粒大大减少，久置不易析出结晶；*三，可用鲎试剂法代替兔法热原试验。在配制葡萄糖溶液时，必须先加盐酸，待液面附着的泡沫消失后，再加活性炭，并搅拌均匀。如果先加活性炭，则泡沫中的气体被炭粒吸附，使炭粒表面形成一层气体薄膜，不容易被溶液润湿，影响活性炭的吸附作用。由此看来，配制容易起泡的料液时，应该采取一些消泡的手段，或其他措施，确保活性炭的吸附效果。

2、PH值不同时，活性炭对制剂质量的影响
活性炭在酸性溶液中(PH：3～5)吸附作用较强，在碱性溶液中有时出现“胶溶”或脱吸附作用，反使溶液中的杂质增加，影响制剂质量，故活性炭较好用酸处理并活化后使用。在碱性条件下加热煮沸活性炭（用于吸附热原），然后用0.22um滤膜过滤，所得滤液不仅颜色暗淡，而且静止后再摇荡有烟雾状活性炭出现滤液里，不澄清。倘若换成中性条件下加热吸附，其过滤效果则显得比较澄清。可能是碱性条件下活性炭产生溶胶状态所致，并且形成以下三点共识：**，尽量避免趁热过滤。较好料液放冷后再滤，这个时候胶溶状态会有所改变，滤过效果会好一些。*二，活性炭不太适合碱性条件下使用，如果在碱性条件下使用。需要对活性炭预先处理，比如，在碱性、酸性水中煮沸，并烘干

3、不同温度时．活性炭对制剂质量的影响
活性炭的临界吸附温度为45～50℃ ，当温度低于临界吸附温度时活性炭的吸附效力较差。使用时除需冷藏和不便加热的药液外，一般采用加热煮沸后吸附20～30分钟，冷至45～5O℃ 时滤过脱炭，脱炭较好在短时间内完成，以免温度下降或在放置过程中发生脱吸附作用，使制剂杂质增多。

4、活性炭的用量对制剂质量的影晌
活性炭的用量应视原料质量、品种而定，常用量为0.1％～0.5％(W/V)。若用量不足，对杂质、热原等不能完全吸附，用量过大，其所含的水溶性杂质可对药液造成污染，影响制剂质量。活性炭的用量与活性炭的吸附力、活性炭对药物的吸附力，溶媒的性质、药物的结构等因素都有关系。活性炭在水中比在**溶媒中的吸附力强；对极性基团多的化合物的吸附力大于对极性基团少的化合物；对芳香族化合物的吸附力大于脂肪族化合物；对分子量大的化合物吸附力大于分子量小的化合物。因此对主药含量低或主药易被活性炭吸附的制剂，活性炭的用量较好控制在0.05％(W/V)，并通过计算适当增加主药投料量。

5、操作不当时，活性炭对制剂质量的影响
在配制主药量较大的药液时，常采用浓配法，利用活性炭吸附在高浓度时不溶解的杂质。可是浓配液脱炭结束时，为减少主药的损失，往往又用新鲜注射用水将脱炭容器内剩余的药液冲净，这使得浓配时在高浓度下未溶解的杂质得以溶解，重新混入已经滤过的药液中去，污染药液，影响制剂的质量。实践证明，浓配液脱炭时，冲洗活性炭生产的输液，成品的澄明度不合格率大于不冲洗活性炭生产的输液成品。