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注塑模具的基础知识

平常跟机械打交道多的可能就是结构工程师。主要涉及的还是产品外壳。我希望站在一个电子工程师

的角度，把塑料外壳模具的基础知识介绍给初学者。让他们在面对结构工程师时，更容易沟通，也不会被结构工程师的一些名词唬住。

1.模具基本结构

模具原理说起来非常简单，一个上模，一个下模，两边一扣，就做成一个产品了。如下图：

先合模，然后注入材料，加压冷却。脱模时，先移开上模，工件留在下模。再由**杆把工件**出。

再来个动态图：

产品出来后，会有进料口痕迹，**杆痕迹等

Q: 有没有可能工件跑到上模去了？

A: 有，如果上模形状非常复杂，模具师傅考虑不到位，试模时很有可能工件就在上模脱不下来。模具师傅必须避免这种情况。

比如把上模表面弄光滑一点，增大脱模斜度。增加下模表面摩擦力等等。正式生产时，不允许工件粘在上模的情况。

还有些模具，模具，产品做久了，也会脱不出来。有些师傅图省事就会这么干：

Q: 这样的话，我一开始就把下模表面摩擦力做得很大不就得了？

A: 不行，还得考虑下模**出呢，如果下模很难脱，医用模具制造厂，**杆把工件**烂了或**变形了还没出来。

Q: 那脱模斜度该怎么设计？

A: 按书上说的，塑料的脱模斜度一般考虑1-1.5度，以分型面为基准，上模的脱模斜度朝上，下模脱模斜度朝下。

有时候很长的工件，如果按1度的脱模斜度，下端很粗，模具厂，上端很细。一来不好看，二来有可能影响其它结构。

我这边的模具师傅给我的说法是只要保证下端比上端大30-50丝，基本就能保证脱模（这点需要具体产品具体分析，请勿随意套用，

保证1-1.5度的脱模斜度很有好处）。

模具冷却水道中的秘密，您知道吗？

　随着制造业市场的持续低迷和经济**化的发展，医用模具厂，国内较低技术含量的模具加工技术严重滞缓了模具成型产业的发展。

模具生产厂家不得不千方百计地加快生产进度，努力简化和废除不必要的生产工序，进一步缩短模具的生产周期；同时，模具加工企业面临着消费者越来越个性化的需求，多品种小批量的生产需求越来越频繁。

人们要求模具的生产周期越短越好；另外，伴随着材料价格的飙升和劳动人员成本的高，降低模具生产成本已经成为非常迫切的需求。

对于管理精细化的模具成型企业而言，能提升效率，缩短生产周期、降低成本的模具成型工艺任何一个环节都会关注并加以改进，以方位提升公司的竞争力。

模具冷却水道问题图

作为模具成型工艺的关键环节，模具冷却水道设计对于模具的成型质量和生产效率有着重要的作用，而冷却工艺获得较好效果的条件是冷却系统能够根据塑件的形状和成型工艺特点优化设计冷却水道。

世界上万事万物都具有两面性，这种有利于冷却效果的冷却水道管路设计方式却增加了维护保养的难度。

随着模具成型生产的持续和日积月累，模具水路经长时间冷热高频繁变化使用后，会使模具水路内产生大量铁锈及水垢等污垢附着在管道内壁，引起管路变细，导热不良等问题。

严重时更是堵塞管路，严重影响了模具的使用效果，从而使产品成型品质不稳定，不良品增多，导致生产效率降低。

长期模具使用问题效果图

对于这种现状，模具企业一般都会采取相应的清洗措施以保证模具的日常使用，有的企业采用了自动化的清洗设备，如广州逸在智能科技有限公司高速高压水汽混合模具水路清洗机，对模具冷却水道进行彻底的清洗，以及好的保养维护。

还有很多企业还在采用传统的冷却水道清洗方式，比如拆卸清洗、尖物捅捣式清洗、化学药剂浸泡等。但是很多企业往往是有病治，很少有企业真正关注和发现冷却水道清洗对于模具成型质量和经济效益的影响和作用。

压铸模具与塑料模具的区别

1、压铸模具的注射压力大。因此模板要求相对要厚一些。防止变形

2、压铸模具的浇口与注塑模具不同。需要做分流锥分解料流的高压力

3、压铸模具模仁不需要淬火。因为压铸时模腔内温度**过700度。所以每成型一次，相当于淬火一次。模腔会越来越硬。而一般的注塑模具要淬火到HRC52以上。

4、压铸模具一般型腔内要渗氮处理。防止合金粘模腔。

5、一般压铸模具腐蚀比较大。外表面一般发蓝处理。

6、 与注塑模具相比。压铸模具的活动配合部分(如抽芯滑块)配合间隙要大一些。因为压铸过程的高温会引起热膨胀。如果间隙过小会造成模具卡死。

7、压铸模具的分型面配合要求更高一些。因为合金流动性比塑胶好很多，高温高压的料流从分型面飞出来将十分危险。

8、注塑模具一般靠顶针。分型面等就可以排气。压铸模具必须开排气槽和集渣包(收集冷料料头)。

9、成型不一致。压铸模注射速度快。一段注射压力。塑胶模具通常分几段注射。保压。

10、压铸模具为两板模(我暂时没见过3板压铸模)一次开模。塑胶模不同的产品结构不一样，3板模常见。开模次数及顺序与模具结构相配合。司压铸模具通常不采用方顶针。司筒。