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　　之前给大家介绍了全自动拉钉机的安装方法和步骤，今天鸿雅升科科技小编列出它的安装注意事项吧：
　　1、请务必按安装步骤安装机器，切勿在没有安装好拉铆钉输送管前接通电源和气源，否则在安装时拉铆钉管可能会射出拉铆钉造成人员伤害。
　　2、接通电源前，请再次确认所接的电源是220V，否则可能会造成人员伤害或机器烧毁并引发火灾。
　　3、请务必确认主机所放置的平面是稳定的，否则会引起机器运行不稳定或是倾倒造成人员伤害或机器损坏。
　　4、在接通电源前确认压缩空气管内无积水，否则会影响机器的使用寿命，严重者可能会造成机器的损坏。
　　5、接通气源后，拉铆机上的气缸应处于回缩状态，否则会造成出拉铆钉故障，应调换气缸进出气的方向，使KSEET全自动拉钉机上的气缸处于回缩状态。


　　一、数控加工中刀具的选择和切削用量确定是在人机交互状态下完成，要求编程人员必须掌握刀具选择和切削用量确定的基本原则，在编程时充分考虑数控加工特点，正确选择刀刃具及切削用量。数控加工技术涉及的范围很广，就应用方面而言，其加工技术的特点和难点仍在于如何高速、高效率地正确选用数控机床刀具编制出符合产品技术要求的数控加工工艺及程序。数控加工可以大幅度缩短产品的制造周期，有效的解决机械产品中复杂、精密、单件小批量、形状多变的零件加工。
　　二、数控铣床刀具选择
　　1．刀具的特点及种类
　　数控铣床加工刀具种类很多，为了适应数控机床高速、高效和自动化程度高的特点，所用刀具正朝着标准化、通用化和模块化的方向发展，主要分为铣削刀具和孔加工刀具两大类。为了满足高效和特殊的铣削要求，又发展了各种特殊用途的**刀具。
　　1)刀柄结构形式
　　数控铣床刀具刀柄的结构形式分为模块式与整体式两种。模块式刀具系统是一种较先进的刀具系统，其每把刀柄都可通过各种系列化的模块组装而成。针对不同的加工零件和机床，采取不同的组装方案，可获得多种刀柄系列，从而提高刀柄的适应能力和利用率。
　　整体式刀柄装夹刀具的工作部分与机床上安装定位用的柄部是一体的。这种刀柄对机床与零件的变换适应能力较差。为适应零件与机床的变换，用户必须储备各种规格的刀柄，因此刀柄的利用率较低。
　　数控铣床刀柄与主轴孔的配合锥面采用7：24圆锥柄，并采用相应型式的拉钉，与机床主轴相结合。锥柄具有不自锁，换刀方便等特点。刀柄常用的规格有40号、45号和50号。目前在我国应用较为广泛的有IS07388—1983.MAS403—1982．AI／ASME135.50—1985等，选择时应考虑刀柄规格与机床主轴、机械手相适应。JT：表示采用国际标准IS07388号加工中心机床用锥柄柄部(带机械手夹持槽)；其后数字为相应的ISO锥度号。BT：表示采用日本标准MAS403号加工中心机床用锥柄柄部(带机械手夹持槽)；其后数字为相应的ISO锥度号。对于高速切削一般采用HSK系列刀柄。
　　为提高加工效率，应尽可能选用高效率的刀具和刀柄。选用强力铣夹头刀柄，夹持精度高，可以用来夹持直柄刀具，因卡簧自身夹紧变形小自锁性好，夹紧力大，可以用于强力铣削加工；还可以用于高精度铣铰孔加工，也可通过接杆夹持带孔类刀具。
　　选用弹簧卡头刀柄，卡簧弹性变形量为1mm，主要夹持小规格铣刀，如钻头、铣刀、铰刀、丝锥等。选用模块式工具系统由于其定位精度高，装卸方便，连接刚性好，具有良好的抗振性，是目前用得较多的一种型式，它由刀柄、中间接杆以及工作头组成。选用粗镗孔可选用双刃镗刀刀柄，既可提高加工效率，又有利于减少切削振动；对于批量大、加工复杂的典型工件，应尽可能选用复合刀具。尽管复合刀具与刀柄价格较为昂贵，但在数控机床上采用复合刀具加工，可以使工序集中，把多道工序合并成一道工序、由一把刀具完成，有利于减少加工时间和换刀次数，显著提高生产效率。
　　2)数控铣床刀具的分类
　　数控铣床刀具的分类有多种方法，根据刀具结构可分为：
　　①整体式
　　②镶嵌式，采用焊接或机夹式连接，机夹式又可分为可转位和不可转位两种
　　③特殊型式，如复合式刀具，减震式刀具等。
　　根据制造刀具所用的材料可分为：
　　①高速钢刀具
　　②硬质合金刀具：硬质合金根据国际标准ISO分类，把所有牌号分成用颜色标识的六大类，分别以字母P、M、K、N、S、H表示。P类用于加工长切屑的钢件；M类用于加工不锈钢件；K类用于加工短切屑的铸铁件；N类用于加工短切屑的非铁材料；s类用于加工难加工材料H类用于加工硬材料。镀层硬质合金刀具又分为：化学气相沉积CVD和物理气相沉积PVD两种⑧金刚石刀具④陶瓷刀片材料如氮化硅陶瓷Si3N4，立方氮化硼CBN。
　　从切削工艺上可分为：铣削类刀具(面铣刀、立铣刀、圆鼻刀、球头铣刀、锥度铣刀)孔加工类刀具(麻花钻、铰刀、镗刀、丝锥等)。
　　为了满足数控机床对刀具耐用、易调、稳定、可换等要求，机夹式可转位刀具得到广泛的应用，占整个数控刀具的40％-50％，金属切除量占总数的80％～90％。
　　2．数控加工刀具的选择·
　　一刀具选择的总原则：安装调整方便、可靠性好、刚性好、耐用度和精度高。在满足加工要求的前提下，尽量选择刀柄较短的刀具，以增强加工的刚性。
　　1)根据工件的表面尺寸选择刀具
　　选取刀具时，要使刀具的尺寸与被加工件的表面尺寸相适应用。生产中，加工平面零件周边的轮廓，常采用立铣刀；铣削平面，应选硬质合金刀片铣刀。加工凸台、凹槽时，选高速钢立铣刀；加工毛坯表面或孔粗加工时，可选用镶硬质合金刀片的玉米铣刀；对一些立体型面和变斜面轮廓外形的加工，选用盘形铣刀、圆鼻刀、平刀做粗加工，选用球头铣刀、环形铣刀、锥形铣刀做精加工。
　　2)根据工件的表面形状选择刀具
　　在进行模具加工时，由于球头刀具的端部切削速度为零，因此，为保证加工精度，切削行距一般采用*密距，故球头铣刀常用于曲面的精加工。而平头刀具在表面加工质量和切削效率方面都优于球头刀，因此，只要在保证不过切的前提下，无论是曲面的粗加工还是精加工，都应**选择平头刀。另外，刀具的耐用度和精度与刀具价格关系较大，必须引起注意的是，在大多数情况下，选择好的刀具虽然增加了刀具成本，但由此带来的加工质量和加工效率的提高，则可以使整个加工成本大大降低。
　　3)合理安排刀具的排列顺序
　　在经济型数控机床的加工过程中，由于刀具的磨损、测量和更换多为人工手动进行，占用辅助时间较长，因此，必须合理安排刀具的排列顺序。一般应遵循以下原则：
　　①工序集中一次装夹，同一把刀具能完成其进行的所有加工步骤；
　　②粗精加工的刀具应分开使用；
　　③先面后孔；
　　④先进行曲面精加工，后进行二维轮廓精加工；
　　⑤合理利用数控机床的自动换刀功能，以提高生产效率；
　　⑥尽量减少刀具数量。



　　随着数控机床高精度高速切削技术的发展，适应高速切削的刀柄系统好得到研制与开发。
　　一般情况下，高速切削其切削速度比常规速度高出5～10倍，其材料的去除率是常规切削的3～5倍以上。对于铝合金铣削可达到1100m/min以上，铸铁可到700m/min，钢材可到380m/min以上，钻削200～1200m/min，磨削150～360m/min。
　　高速铣削刀具刀柄
　　由于高速切削时，主轴、刀柄及刀具在高速旋转情况下，较小的偏心就会产生较大的离心力，由振动引起产品的质量、降低主轴和刀具的使用寿命。常规的刀具刀柄系统难以满足高速切削时的切削刚度和精度要求。现阶段比较流行常用的高速刀柄系统主要有德国的HSK刀柄、美国KM刀柄、日本NC5刀柄。HSK刀柄及KM刀柄。均为1:10的锥度，采用主轴锥孔和刀柄端面过定位的方式，实现刀具的定位夹紧，其重复定位精度在传统7:24的锥度刀柄±2.5μm提高到±1μm，采用这种刀柄系统可以提高主轴刚度、由于其契形效果好，能提高刀具的抗扭能力，且转速越高其锁紧力越大。但这种刀柄价格较贵，一般为常规刀柄的1.5～2倍，其较低转速小于KM刀柄。一般情况下，高速铣削时，刀具刀柄的不平衡力小于切削力时，不影响刀具的使用寿命和切削效率。
　　根据高速切削的动平衡规定，主轴转速至少要达到8000min以上。其进给速度至少大于20m/min。50柄转速达到10000～20000min，40柄以及HSK刀柄20000～40000min，KM刀柄达到35000min以上。由于高速铣削动平衡的要求，在配置高速铣削刀柄刀具时**配置经过动平衡测试的刀具系统，其次用户可以自行采用动平衡机及调整系统进行动平衡调节，但其使用非常麻烦。美国Kennametal公司推出了一种通过调节主轴系统的自动平衡刀柄系统TABS刀柄，但目前应用还不广泛。为有效发挥高速切削的加工效率，在配置高速刀具夹持刀柄系统时显得非常重要，传统的弹簧夹头、螺钉连接刀柄已不能满足高速铣削夹持精度高、结构对称性好、传递扭矩大等要求。
　　**、**配置热胀式刀柄通过热胀式加热仪装置进行加热，通过热胀冷缩的原理对刀具进行夹紧，其回转精度、结构对称性、动平衡性能均较液压式刀柄好，在欧洲应用非常广泛，尤其适合模具等行业产品的高速切削加工，该刀柄可达到40000min。其中热胀式装刀装置以德国ThermalGrip为典型代表。
　　其次、液压式刀柄是高精度、高性能的刀柄夹持柄，其回转精度、结构对称性和动平衡性能均较好，减振性好，可有效提高切削效率和刀具的使用寿命，液压式刀柄以德国雄克公司的为典型代表，经过动平衡后转速可达到25000min。
　　第三、整体式刀柄，如日本Nikken公司刀柄、奥地利盘石的整体铝合金铣削刀柄，其结构主要是刀体和刀柄为一体，在经过动平衡测试调整后，再安装铣削刀片进行动平衡调节来满足高速铣削加工的需要，整体式刀柄尤其适合模具的高速粗加工和铝合金高速铣削。其转速一般可以达到10000～30000min之间。
　　较后、高速铣削应用精密弹簧夹头刀柄和侧固式刀柄时，其转速由于本身结构的限制，一般难以达到20000min，精密弹簧夹头刀柄一般可达到12000～15000min，而侧固式刀柄则难以达到10000min，在高速机床上尽量少用。
　　高速刀柄的特点
　　·采用锥面、端面过定位的结合形式，能有效地提高工具系统的连接刚度，且重复定位精度高；
　　·采用空心结构和缩短锥部长度，刀柄质量较轻，可缩短换刀移动距离，加快换刀速度，有利于实现高速自动换刀；
　　·采用1:10锥度，锥柄较短，楔形效果好，有较强的抗扭能力，且能抑制因振动而产生的微量移位；
　　·刀柄与主轴间由扩张爪锁紧，转速越高，扩张爪的离心力(扩张力)越大，锁紧力越大，具有良好的高速性能。
　　·为提高刀具系统在高速状态下的动平衡精度，可在刀柄上安装自动校正动平衡装置。