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阴极电泳涂装中磷化膜的要求磷化和电泳的金属表面处理组合,目前依然是涂装领域中较主要有效的防腐蚀方式,二者的选择与配合使用直接关系到涂装质量的好坏。作为涂装前的底层,良好的磷化膜能显著提高电泳漆膜附着力和整个涂层体系的耐腐蚀能力;但如果磷化膜与阴极电泳漆膜配合不良,则会降低对金属的保护作用。生产中曾发现有些工件经磷化处理、阴极电泳漆装后,漆膜附着力和耐腐蚀性较差,与磷化膜和阴极电泳漆膜的配套不良是有关系的。
钢铁件阴极电泳漆装对磷化膜的基本要求:
1.磷化膜的外观好,均匀致密。
2.磷化膜的膜重2~3g/m2。
3.磷化膜的晶粒尺寸10μm以下。
4.磷化膜的P比在85%以上。
5.磷化膜与阴极电泳漆膜复合层的附着力达到0级。
6.磷化膜与阴极电泳漆摸复合层的杯突值大于5mm。
7.磷化膜与阴极电泳漆膜复合层的耐盐雾试验(1000h)单边腐蚀宽度小于2mm。
目前,磷化膜与阴极电泳漆膜配套性主要存在以下几个问题:
1.磷化过程中不易形成高P比的磷化膜。
2.阴极电泳涂装过程中,往往产生磷化膜的溶解,因而,导致与阴极电泳漆膜配套性不良。
3.磷化膜与阴极电泳漆膜复合层的附着力低、耐腐蚀性差。
磷化过程中,形成低P比、粗糙疏松的磷化膜,与阴极电泳漆膜配套后,漆膜附着力不高,特别是经过腐蚀介质腐蚀后,铝型材喷粉流水线,附着力损失严重,导致漆膜脱落,较大的降低了整个漆膜系统的防腐蚀性能。因此,磷化剂的选择与严格的生产管理控制,亦是很重要的事情。
一件产品在被拿到市面上进行售卖之前,一般都需要进行涂装。涂装工序进行通常情况下都会在涂装流水线上,但是涂装流水线涂装的过程中,常常会出现缩孔的现象。
涂装流水线涂装过程中产生缩孔的原因分析有两大点因素:一、涂料本身的原因。二、涂装流水线涂装过程中的原因。
一、涂料本身的原因有以下几点:
1.在制造涂料过程中,滤清器流水线喷粉机,流平剂、消泡剂等助剂用量不够或分散不均匀,造成在一些喷涂到工件表面的粉末颗料中不含流平剂或消泡剂。
2.由于涂料设备不清洁,造成涂料制作过程中调配不均匀或是有杂质污染。
3.使用的压缩空气中的油和水分去除不彻底,将水份、油分带入涂料中喷涂,也会使涂装产生缩孔。
对于这种由涂装本身造成的缩孔现象,说明了这属于人为因素,属于人为操作不当造成的,想要杜绝人为造成这种现象的发生,只能够要求操作工人们严格的按照涂装正确的操作流程来进行涂装工序。
一、集中输调漆系统共设有20 套自动输调漆系统设备:
中涂漆 3 套;
本色漆 3 套;
金属漆 10 套;
罩光漆 2 套;
溶剂 2 套。
二、循环方式设备:
1、色漆、清漆、中涂和金属漆系统采用二线式循环系统。即主管路从调漆间到喷房循环供漆,支管为循环到枪供漆;
2、溶剂采用盲端式系统。即主管从调漆间到喷房供料,支管路无回流。
三、调漆罐、循环罐设备
调漆罐和循环罐容积均为250L,电子抛光内外表面。罐底、过滤器等设有排净阀及连接管与隔膜泵、输漆罐和调漆罐相连接,采用多向手动阀,进行切换。实现补加原漆,调漆罐能够自动补充输漆罐的油漆。调漆罐和输漆罐内的油漆通过切换阀门,可实现将罐内及管路内的油漆全部导出。
四、搅拌器、温度计和液位计
调漆罐和循环罐内设有电动防爆搅拌器,温度计和电子式液位计,可根据油漆种类、粘度设置不同搅拌转速,使油漆混合均匀。温度计即时监控油漆温度,通过温控系统自动调整,保证油漆参数的稳定,液位计即时监控油漆液位。
五、稳压器
液压式柱塞泵输漆会产生较大的脉动,喷粉设备流水线厂家,对油漆喷涂影响较大,通过在油漆出口接一个稳压器,能很好的降低油漆震动幅度。保证油漆压力稳定。
六、液位显示屏:
是查看调漆间油漆罐油漆液位,及整个输调漆系统的报警记录的设备。
七、液压泵:
是输调漆系统的重要组成部分,液压泵运行的重要作用是使输调漆系统的油漆循环。
八、文丘里水槽:
废漆处理捕集合循环槽置于喷漆室下,地面封闭室体中,所有管均采用法兰连接,分段可拆。是喷漆室手工站及自动机站,漆雾及处理残漆的场所。
九、废漆水槽循环泵:
循环泵安装在槽的附近,这些泵将液体从废漆捕集循环槽送至文丘里系统,咸阳喷粉流水线,室内循环水供水管分两路,每路都带流量控制阀,每供水口带有可调节流量的防止冒流的盖板,同时靠位差又流回废漆捕集循环槽。循环泵出口设压力表,循环泵出口管路设有自动控制回流阀及管。装在单向阀上面的支管上,防止泵快速反转及排净用。废漆不集循环泵管路支管与通向三废气处理间管路连接,供排净循环槽内液体用。捕集槽底设有冲渣装置要求每次开泵循环时,将槽底漆渣冲起来或冲到槽的出口刮漆渣的刮板中。
十、废漆处理间加料罐:
是装配处理漆渣的化学药品罐。
十一、隔膜泵:采用压缩空气作为动力,是抽油漆和抽溶剂的重要设备。
十二、油泵:电动机作为动力,采用油压的方式使液压泵循环,是液压泵工作的重要设备。
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