贵阳冲床数控加工市场

西安匠恒机械模具有限公司

加工定制 是 密度 12-96（g/cm3） 材质 EVA海绵 印刷 有 颜色 黑色 白色 彩色 规格 按客户要求 厚度 2-300（mm） 加工工艺 雕刻成型 一体成型 线切割成型 冲压成型 表面效果 光面 纹路 异形 材质种类 防静电 防火 环保 粗孔 深圳东泰海绵专业生产加工各种EVA制品 EVA具有良好的缓冲、抗震、隔热、防潮、抗化学腐蚀等优点，且无毒、不吸水，经设计可加工成形，其防震性能优于聚苯乙烯（泡沫）等传统发泡材/，且符合环保要求，是出口产品的优秀选择。相对于防震包装可以切割、成型。空调制冷配套件、冷库保温材料、机器设备密封缓冲件、热定型件，各种精密仪器、医疗刀 具、量具包装内衬、EVA内衬、EVA内托、EVA托盘、EVA包装盒、EVA异型、EVA玩具、EVA管、EVA棒、EVA热压、EVA冷压、EVA公仔、EVA冲压成型，EVA贴绒 ， EVA植绒等产品。
EVA产品的硬度有订做17度高弹EVA ，25度高弹EVA 38度EVA ，45度EVA 50度EVA 55度EVA 和70度EVA 。其他高弹17度 25度 38度 EVA均可做彩色 45度50度 55度 70度 只有黑白两色
在从EVA性能材质区分，EVA有三种，防静电EVA泡棉 ，防火EVA泡棉 跟普通EVA泡棉，颜色，硬度 材质多样可供客户挑选
EVA产品打样时间 一般EVA冲型需要3个工作日，一体成型需要4个工作日 热压冲型需要15个工作日


「EVA泡棉】产品特点
具有良好的缓冲性，抗震隔热效果很好而且不吸水，产品的颜色，硬度，材质多样，简单加工过后可以很快的使用

「eva泡棉】参数规格
EVA产品发泡过后的原装尺寸一般是1m*3m*60mm
「EVA泡棉】适用范围
产品常用于电子产品，电器产品内托包装，背胶模切冲型用于各种产品的防震，缓冲作用同时EVA管/棒具有很好防护，填充效果

「eva泡棉】包装说明
EVA产品包装，因为本产品加工比较便宜，在包装这块也比较简单，通用是透明胶袋包装，外省的外层套蛇皮袋，客户有特殊要求的也可以用纸箱包装，
导购推荐

数控加工时以程序段为单位，由系统程序逐段进行处理，不仅将刀位数据还将加工速度F代码及其他辅助代码（s代码表示主轴转速，T代码表示刀具号，M代码表示辅助功能指令）均按语法规则解释成计算机所能认可的数据形式，并以一定的格式存放在内存**区 间。此外，对刀具补偿（长度与半径补偿）作处理，对进给速度（合成速度分解成沿各坐标的分速度以及自动增减速等）做处理，完成加工中的插补运算（由主CPU担任），数据由存储区间调入时，依靠控制总线通过地址总线取址并将数据沿数据总线输入CPU运算，结果仍沿总线返回，分别送至相关输出接口。输出信号也要通过一系列电路处理（分配、中断和缓冲），才能使伺服电机进给，使主轴按转速回转或停止。CRT显示出程序执行过程，并输出位置环与速度环的反馈信号经总线往返后由CPU进一步随机处理的结果。全部过程均在时钟频率的统一控制下，有条不紊地进行工作

⑴上道工序的加工不能影响下道工序的定位与夹紧 [2] 。
⑵先内后外，即先进行内部型腔（内孔）的加工，后进行外形的加工。
⑶以相同的安装或使用同一把刀具加工的工序，较好连续进行，以减少重新定位或换刀所引起的误荠．
⑷在同一次安装中，应先进行对工件刚性影响较小的工序。
加工路线
数控车床进给加工路线指车刀从对刀点（或机床固定原点）开始运动起，直至返回该点并结束加工程序所经过的路径，包括切削加工的路径及刀具切人、切出等非切削空行程路径。
精加工的进给路线基本上都是沿其零件轮廓顺序进行的，因此，确定进给路线的工作重点是确定粗加工及空行程的进给路线。
在数控车床加工中，加工路线的确定一般要遵循以下几方面原则。
①应能保证被加工工件的精度和表面粗糙度。
②使加工路线较短，减少空行程时间，提高加工效率。
③尽量简化数值计算的工作量，简化加工程序。
④对于某些重复使用的程序，应使用子程序。
使加工程序具有较短的进给路线，不仅可以节省整个加工过程的执行时间，还能减少一些不必要的刀具消耗及机床进给机构滑动部件的磨损等。较短进给路线的类型及实现方法如下。
⑴较短的切削进给路线。切削进给路线较短，可有效提高生产效率，降低刀具损耗。安排较短切削进给路线时，还要保证工件的刚性和加工工艺性等要求。
⑵较短的空行程路线。
①巧用起刀点。采用矩形循环方式进行粗车的一般情况示例。其对刀点A的设定是考虑到精车等加工过程中需方便地换刀，故设置在离毛坯件较远的位置处，同时，将起刀点与其对刀点重合在一起
②巧设换刀点。为了考虑换刀的方便和安全，有时将换刀点也设置在离毛坯件较远的
位置处，那么，当换*二把刀后，进行精车时的空行程路线必然也较长；如果将*二把刀的换刀点也设置在中的毋点位置上，则可缩短空行程距离。
③合理安排“回零”路线。在手工编制复杂轮廓的加工程序时，为简化计算过程，便于校核，程序编制者有时将每一刀加工完后的刀具终点，通过执行“回零”操作指令，使其全部返回到对刀点位置，然后再执行后续程序。这样会增加进给路线的距离，降低生产效率。因此，在合理安排“回零”路线时，应使**刀的终点与后一刀的起点间的距离尽量短．或者为零，以满足进给路线较短的要求。另外，在选择返回对刀点指令时，在不发生干涉的前提下，尽可能采用x、z轴双向同时“回零”指令，该功能“回零”路线是较短的。
⑶大余量毛坯的阶梯切削进给路线。列出了两种太余量毛坯的切削进
给路线。是错误的阶梯切削路线，按1斗5的顺序切削，每次切削所留余量相等，是正确的阶梯切削进给路线。因为在同样的背吃刀量下。
⑷零件轮廓精加工的连续切削进给路线。零件轮廓的精加工可以安排一刀或几刀精加工工序．其完工轮廓应由较后一刀连续加工而成，此时，刀具的进、退位置要选择适当，尽量不要在连续的轮廓中安排切人和切出或换刀及停顿，以免因切削力突然变化而破坏工艺系统的平衡状态．致使零件轮廓上产生划伤、形状突变或滞留刀痕。
⑸特殊的进给路线。在数控车削加工中，一般情况下。刀具的纵向进给是沿着坐标的负方向进给的，但有时按其常规的负方向安排进给路线并不合理。甚至可能损坏工件。
优缺点
数控加工有下列优点：①大量减少工装数量，加工形状复杂的零件不需要复杂的工装。如要改变零件的形状和尺寸，只需要修改零件加工程序，适用于新产品研制和改型。②加工质量稳定，加工精度高，重复精度高，适应*行器的加工要求。③多品种、小批量生产情况下生产效率较高，能减少生产准备、机床调整和工序检验的时间，而且由于使用较佳切削量而减少了切削时间。④可加工常规方法难于加工的复杂型面，甚至能加工一些无法观测的加工部位。数控加工的缺点是机床设备费用昂贵，要求维修人员具有较高水平。

⑴ 高速、高效、高精度、高可靠性
要提高加工效率，首先必须提高切削和进给速度，同时，还要缩短加工时间；要确保加工质量，必须提高机床部件运动轨迹的精度，而可靠性则是上述目标的基本保证。为此，必须要有高性能的数控装置作保证。
●高速、高效
机床向高速化方向发展，可充分发挥现代刀具材料的性能，不但可大幅度提高加工效率、降低加工成本，而且还可提高零件的表面加工质量和精度。**高速加工技术对制造业实现高效、优质、低成本生产有广泛的适用性。
新一代数控机床（含加工中心）只有通过高速化大幅度缩短切削工时才可能进一步提高其生产率。**高速加工特别是**高速铣削与新一代高速数控机床特别是高速加工中心的开发应用紧密相关。90年代以来，欧、美、日各国争相开发应用新一代高速数控机床，加快机床高速化发展步伐。高速主轴单元（电主轴，转速15000－100000r/min）、高速且高加/减速度的进给运动部件（快移速度60~120m/min，切削进给速度高达60m/min）、高性能数控和伺服系统以及数控工具系统都出现了新的突破，达到了新的技术水平。随着**高速切削机理、超硬耐磨**命刀具材料和磨料磨具，大功率高速电主轴、高加/减速度直线电机驱动进给部件以及高性能控制系统（含监控系统）和防护装置等一系列技术领域中关键技术的解决，应不失时机地开发应用新一代高速数控机床。
依靠快速、准确的数字量传递技术对高性能的机床执行部件进行高精密度、高响应速度的实时处理，由于采用了新型刀具，车削和铣削的切削速度已达到5000米~8000米/分以上；主轴转数在30000转/分(有的高达10万转/分)以上；工作台的移动速度：（进给速度），在分辨率为1微米时，在100米/分（有的到200米/分）以上，在分辨率为0.1微米时，在24米/分以上；自动换刀速度在1秒以内；小线段插补进给速度达到12米/分。根据高效率、大批量生产需求和电子驱动技术的飞速发展，高速直线电机的推广应用，开发出一批高速、高效的高速响应的数控机床以满足汽车、农机等行业的需求。还由于新产品更新换代周期加快，模具、航空、军事等工业的加工零件不但复杂而且品种增多。
●高精度
从精密加工发展到**精密加工（特高精度加工），是世界各工业强国致力发展的方向。其精度从微米级到亚微米级，乃至纳米级（<10nm），其应用范围日趋广泛。**精密加工主要包括**精密切削（车、铣）、**精密磨削、**精密研磨抛光以及**精密特种加工（三束加工及微细电火花加工、微细电解加工和各种复合加工等）。随着现代科学技术的发展，对**精密加工技术不断提出了新的要求。新材料及新零件的出现，更高精度要求的提出等都需要**精密加工工艺，发展新型**精密加工机床，完善现代**精密加工技术，以适应现代科技的发展。