福州IATF16949认证汽车业质量管理体系辅导 需要那些资料

厦门汉墨企业管理咨询有限公司

25、应实施计算机信息化管理系统，对生产计划、物料需求计划、库存计划、库存周转期、过程质量监控信息、产品技术信息及整车/发动机出厂检测数据等企业制造执行系统运行信息建立数据库，明确各类信息保存期限，确保数据信息的存储系统能够支持产品整个生命周期的需求。 "在满足*5条款规定的硬件配置要求前提下，要求企业在生产、库存、物流、质控等系统中有效运行信息化管理系统。
生产计划管理系统将在对各生产过程基础数据进行快速有效采集的基础上，实现作业计划的自动制定与调整、生产过程相关信息的快速查询和分析。
物料管理系统主要包括缺料预警提示、物料BOM接收、缺料呼叫和线边物料管理等四个部分内容。" "1、了解信息化管理系统框架、组织机构、管理制度、设备清单。
2、查阅相关文件，如管理制度、运行记录、系统维护监控记录等。
3、现场观察在生产、库存、物流、质控等某2个系统的数据库，对照实际排产计划核查信息数据库的实时性和准确性。" IT整体规划、业务内容、实施蓝图 6.3基础设施
与计算机信息化管理系统相关的所有硬件、软件清单，如SAP\EMS等 6.3基础设施
能随时查阅各项业务内容及相关数据 4.2.4记录控制
所有采集数据至少能保存十年 4.2.4记录控制

四、产品符合性 当企业能力条件变化时，要在新能力条件下完成样车的试制工作（包括企业资质内的各类别、品种的样车），有实车在检验机构进行检验、尚未全部完成时，检验机构先出具证明（强检统计表、检验进度计划及完成情况等）、完毕后核实符合性。 22、开发的产品应验证国家标准、行业标准及国家有关规定的符合性，验证工作可自主进行。 "1、企业对开发的产品应进行开发中、投产前等各阶段的验证工作，并有明确的意见及结论。
2、涉及整车和底盘、总成部件参数、功能、性能等方面的验证工作可由企业自行进行，部分项目可委托专业测试机构进行（当企业不具备验证能力时）
3、强制性标准检验和定型试验项目应由国家主管部门授权的检测机构进行并出具的全项的检验报告；定型试验包括车辆结构、技术特性参数、性能（基本性能和专项性能）的全面评价。
4、每个品种的主导车型样车须进行验证。" "1、如企业具备强检能力，以企业结果为主；不具备的，可委托第三方检测机构。
2、查阅专业测试机构的报告。
3、结合企业的试验验证能力，查阅相应的验证记录和报告。
4、授权检测机构的报告可为委托报告、检验报告。
5、上述报告的结果覆盖整车和底盘、总成部件的各项功能和性能。" 完整的国家标准、行业标准、企业标准，参照上述标准开展的各种试验验证记录 7.2.1与产品有关要求的确定7.2.2与产品有关要求的评审
★23、生产产品应符合产品一致性要求，即与公告车型信息、型式试验样车、产品合格证的内容相一致，产品技术参数的公差值应在允许范围内。 "1、本条针对已公告产品，对新申请企业可依照公告、产品检验报告抽查现有产品外观、结构、参数、配置与备案表的一致性、产品的符合性。
2、产品一致性包括产品符合性、规格参数一致性、产品配置对应性。
3、抽取部分样品进行现场复查，覆盖所有下线检测项目及部分强检项目。
4、产品合格证样式及信息与公告及备案信息相。
5、可在采购、库房（帐目及现场）、检验、车间、成车上检查。" "1、现场抽查测试简单项目。
2、对照产品申报信息、公告信息。
3、查阅配套件记录及参数。
4、观察合格证制作及发放部门，合格证内容。" 选定审核车型及转产车型，确认公告信息 7.3.3设计和开发的输出
是否将审核车型做型式试验？ 8.2.4产品的监视和测量
产品合格证样式及信息与公告及备案信息相符 7.5.3标识和可追溯性
完整的产品技术参数 7.2.3记录控制

6.3 新产品试产阶段:
6.3.1 市场部将客户端样品承认信息通知厂内，并通知厂内试产物料、数量、交期等信息。
6.3.2试产阶段由工程部主导，并召开试产说明会，制作《试产报告》，报告中需包含制程检治具、文件到位等状况，并在会议上告知相关部门各段风险管控重点及措施，明确各部门职责，品保部协助提供制作报告所需的问题点及相关数据资料。
6.3.3由工程部做资源点检，并邮件告知厂内相关部门，工程部提供实际需投物料数量、人力、设备等资源需求清单给企划部，由企划部制定试产排程并负责领料、入库、报废等。
6.3.4 新品试产完成，由企划部负责交付事宜。
6.3.5 每次试产后，各部门提供本部门试产问题点给工程部汇总，由工程部主导召开试产总结会议，制定相应改善措施及追踪完成时间。
6.3.6 各试产阶段，品保部根据良率状况挑选各制程限度样品，市场部安排与客户商讨并签核限度样品。
6.3.7市场部将客户端签核的量产样品及限度样品交由品保部保存。
6.3.8 在新品试产及送样过程中，为确保产品的顺利量产，工程部主导对产品制程中的潜在失效模式进行分析。
6.3.9在新品试产过程中，工程部主导对夹治具的可生产性及稳定性作评估验证，如存在问题影响正常生产，采购有责任配合工程部与厂商检讨改善，夹治具的开发及验收按《夹治具管理作业规范》执行。
6.3.10 工程部汇总其它部门提出因客户端设计异常造成厂内生产异常问题点及相关建议给市场部，市场部及时串联客户商讨解决方案，并将相关信息知会厂内相关部门。
6.3.12 若客户端设变产品，市场部需将设变信息知会工程部，工程部以市场部发出信息展开作业，具体按《工程变更控制程序》执行。
6.3.13 试产阶段，工程、品保修订相关工程文件，并发放正式制程2D、BOM、SOP、SIP、POP、flowchart 、程式单于文控，文控发行正式资料于相关单位。
6.3.14 所有试产阶段的产品，需在外箱标示试产阶段、机种、类型，以便下个试产阶段生产前物料处理方案的发落及执行。


6.1 开展PFMEA的时机：
PFMEA旨在及早识别出潜在的失效，因此PFMEA应在以下情况下开展：
6.1.1 在过程设计概念形成，设计方案初步确定时开始PFMEA；
6.1.2 在过程设计的各个重要阶段，对PFMEA进行评审、修改；
6.1.3 在过程设计文件完成之后完成PFMEA工作；
6.1.4 在进行过程设计修改时对PFMEA进行重新评审和修改。
6.2 PFMEA活动的实施：
6.2.1 由工程、生产、品管、生管、制造相关人员成立多方论证小组。
6.2.2 多方论证小组根据过程流程图、特殊特性清单、产品技术要求、过程特性参数、制造和装配要求和现有的PFMEA资料对过程潜在失效模式及后果进行分析。
6.3 按下列要求填写PFMEA表格：
6.3.1 FMEA 编号：按过程号编号
6.3.2 项目名称：填入所分析项目的名称。如零件/系统
6.3.3 设计责任部门：填入产品设计部门和/或小组名称
6.3.4 编制者：填入负责编制的人员姓名、电话及所在部门名称。
6.3.5 车型年：填入设计将要应用或影响的车辆年/项目（如已知）。
6.3.6 关键日期：填入初次FMEA预定完成的日期，该日期不应**过产品加工图完成的日期。
6.3.7 FMEA日期：填入编制FMEA初稿的日期及较新修订的日期。
6.3.8 主要参加人：填写执行此项工作的各责任部门和负责人（或参与人）。
6.3.9 设计功能要求：简单描述被分析的产品或零件的功能和使用特性，若设计中包括许多具有不同失效模式的特性，应把这些行性作为独立的一项列出处理。
6.3.10 潜在失效模式：是指零部件可能发生的不符合设计功能的失效形式，是对具体特性不符合要求的描述，它可能是引发上一级系统失效的起因，也可能是下一级零部件失效的后果。在FMEA准备中，应假定提供的零件/材料是合格的。
6.3.11 潜在失效后果：是指失效模式对顾客感受到的功能的影响。在这里，顾客可以是下一道工序、后续工序或工位、代理商、较终用户。当评价潜在失效后果时，应依据顾客可能注意到的或经历的情况来描述失效的后果。对较终用户来说失效的后果应一律用产品或系统的性能来描述（如噪音、工作不正常、发热、外观不良、不起作用、间歇性工作等）；若顾客是下一道工序、后续工序或工位，失效的后果应用过程/工序性能来描述（如无法紧固、不匹配、无法安装、加工余量过大或过小、危害操作者、损坏设备等）。
6.3.12 严重度（S）：是指潜在的失效模式对顾客的影响后果的严重程度的评价指标，严重度仅适用于失效的后果。评价指标分为“1”到“10”级，按严重程度依次递增。