手把手教压铸模具设计培训内容 余姚橡胶模具培训

压铸合金材料有哪些？他们具备有哪些特点？ 
答：常用的适合压铸的材料有：锌合金、铝合金、镁合金和铜合金。它们是有以下的特点：㈠、液态状态下有较好的流动性；㈡、有相对固定的熔化点和凝固点；㈢、较小的收缩率；㈣、具有一定的高温强度；㈤、具有良好的加工性能和抗腐性。

:压铸铝合金的主要成份有哪些？杂质成份有哪些？ 答：主要成份有：铝、硅、铜、镁、锰、锌等。 杂质成份有：铁、锌、铜、锡、铝、硫、磷等。 
不同的合良好号，它的主要成份和杂质成份要求也不同。

普通的流道系统(Runner System)也称作浇道系统或是浇注系统，是铝液自射出机射嘴(Nozzle)到模穴的必经通道。流道系统包括主流道(Primary Runner)、分流道(Sub-Runner)以及浇口(Gate)。
1.主流道：也称作主浇道、注道(Sprue)或竖浇道，是指自射出机射嘴与模具主流道衬套接触的部分起算，至分流道为止的流道。此部分是铝液进入压铸模具后先流经的部分。
2.分流道：也称作分浇道或次浇道，随压铸模具设计可再区分为分流道(First Runner)以及*二分流道(Secondary Runner)。分流道是主流道及浇口间的过渡区域，能使铝液的流向获得平缓转换；对于多模穴模具同时具有均匀分配铝料到各模穴的功能。
3.浇口：也称为进料口。是分流道和模穴间的狭小通口，也是为短小肉薄的部分。作用在于利用紧缩流动面而使塑料达到加速的效果，高剪切率可使铝液流动性良好;黏滞加热的升温效果也有提昇料温降低黏度的作用。在成型完毕后浇口先固化封口，有防止铝液回流以及避免模穴压力下降过快使铝合金压铸件产生收缩凹陷的功能。成型后则方便剪除以分离流道系统及铝合金压铸件。
4.冷料井：也称作冷料穴。目的在于储存补集充填初始阶段较冷的铝料波前，防止冷料直接进入模穴影响充填品质或堵塞浇口，冷料井通常设置在主流道末端，当分流道长度较长时，在末端也应开设冷料井。
设计基本原则
模穴布置(Cavity Layout)的考虑
1.尽量採用平衡式布置(Balances Layout )。
2.模穴布置与浇口开设力求对称，以防止压铸模具受力不均产生偏载而发生撑模溢料的问题。
3.模穴布置尽可能紧凑以缩小模具尺寸。
流动导引的考虑
1.能顺利地引导铝液填满模穴，不产生涡流，且能顺利排气。
2.尽量避免铝液正面衝击直径较小的型芯，以防止型芯位移(Core Shift)或变形。
热量散失及压力降的考虑
1.热量损耗及压力降越小越好。
2.流程要短。
3.流道截面积要够大。
4.尽量避免流道弯折及突然改变流向(以圆弧角改变方向)。
5.流道加工时表面粗糙度要低。
6.多点进浇可以降低压力降及所需射压，但会有合模线问题。
流动平衡的考虑
1.一模多穴(Multi-Cavity)充填时，流道要平衡，尽量使塑料同时填满每一个模穴，以保证各模穴成型品的品质一致性。
2.分流道尽量採用自然平衡式的布置方式(Naturally-Balanced Layout)。
3.无法自然平衡时採用人工平衡法平衡流道。
废料的考虑
在可顺利充填同时不影响流动及压力损耗的前提下，减小流道体积(长度或截面积大小)以减少流道废料产生及回收费用。
冷料的考虑
在流道系统上设计适当的冷料井(Cold Slug Well)、溢料槽以补集充填初始阶段较冷的铝料波前，防止冷料直接进入模穴影响充填品质。
排气的考虑
应顺利导引铝料填满模穴，并使模空气得以顺利逃逸，以避免包封烧焦的问题。
铝合金压铸件品质的考虑
1.避免发生短射、毛边、包封、缝合线、流痕、喷流、残馀应力、翘曲变形、模仁偏移等问题。
2.流道系统流程较长或是多点进浇(Multiple Gating)时，由于流动不平衡、保压不足或是不均匀收缩所导致的成品翘曲变形问题应加以防止。
3.产品外观性质良好，去除修整浇口方便，浇口痕(Gate Mark)无损于铝合金压铸件外观以及应用。
生产效率的考虑
尽可能减少所需的后加工，使成形週期缩短，提高生产效率。
**出点的考虑
需考虑适当的**出位置以避免铝合金压铸件脱模变形。
使用塑料的考虑
黏度较高或L/t比较短的塑料避免使用过长或过小尺寸的流道。

一、排气设计:
(1) 排气槽的面积不得过宽, 但可以加深, 模具可增加模具面积, 使排气光滑, 不喷淋。
(2) 有两个90度排气管, 排气平稳, 反冲的时间和速度。
i. 模具冷却设计
(1) 必须冷却压铸头、固定模具材料管和移动模具分流管, 并在冷模开始时使用大量的水对压铸进行冷却, 使材料管和压铸头不会发热, 并使冷收缩在足够的力, 以减少注射压力。
(2)、模具温度、位在端口、空腔下、空腔尾部温度、重点 (大部分压铸开机人员在开始时不打开压铸冷却水, 这是一个严重的误差), 内部模型在沸水在高温下*收缩, 内部模型会破裂, 首先会说模具厂的问题, 是压机人员的过错。
二、流量通道设计
1. 铸件必须是圆形的, 形状为 "8 内", 从中间力的两侧, 从模具的深度去, 使气体顺利排出。
2. 模具腔附近的瞬时流量较小, 模具型腔所需的铝很大, 因此必须加速。
3. 应根据铸件关键部件的方向给出流动通道角度。作为铝合金压铸人员, 他们应该了解压铸的理论: : 哪一边的流动通道角度方向是相反的, 哪一边的铝材料是去, 这是永恒的诊断。
如果需要铝合金铸件的密度, 则应使用砂轮进行抛光
注意: 您应该知道, 压铸结晶分为三个
1. 层是表面硬化层, 表面深度为0。4MM 无沙孔。
2. *二层是海绵层, 深度为0。4. 1。0MM 将有针层大小的沙洞。
3. *三层是蜂窝层, 深度为1。1-3. 0MM 将有一个身体大小的沙洞。
注意: 不要将碳沉积在抛光部分, 且铸件下沉, 使砂孔出现在海绵层。
五、冷却的关键理论分为两个关键点
A) 集料类型洗, 鱼篮到宝, 移动模盆速度王将打开三个之前, 冷墨开始压铸, 因为这三个部分的温度尽可能冷的水。
B) 在冷模开始压铸之前, 会打开少量的水。流动通道的模具温度相对较高, 冷却水将打开 5 0% 左右。模具腔的温度越低, 离流动通道越近, 水大约为 35%, 离模具腔末端越近, 水就少了15% 左右。
C) 重要的注意事项: 许多压铸机操作员对冷却了解不多。他们认为, 在不打开冷水的情况下开始压铸时, 在打开冷却水前将模具温度拉到 3 0 0度以上是不对的。由于模具温度** 240度, 打开快速冷却模具, 然后快速收缩内模会因高温而断裂。
D) 如果有任何模具温度机, 开始预热至 230°c + 5°c, 然后根据产品厚度调整模具温度, 厚温度调整到 180°c, 薄片可达245°c。
4、正确的内部模具冷却方法是:
(1) 冷压铸造工艺前, 先开水。
(2) 在冷压铸过程中, 由于模具温度较高, 当收集槽的出水口从少量水变成蒸汽时, 要注意加水一点 (关键的一点是, 水在蒸汽之前不能被切断。s 形成)。