荆州烟囱防腐电话

8 混凝土浇筑施工
筒仓主体设计混凝土为C30混凝土。
施工用混凝土要和易性好、不易产生离析，塌落度在180---200mm，砼的初凝时间控制在6-7小时。
1、原材料要求
1）砂率控制在35%-45%，灰砂比宜为：1：2-1：2.5。
2）水泥使用普通硅酸盐水泥P.O42.5，小水泥用量不低于300kg/m3。
3）粗骨料要求：
碎石的粒径应不大于输送管径的1/3。要求石子粒径为：30～40mm。5～31.5mm的碎石或碎卵石为佳。石子应连续级配，以5～10mm 含量稍低为佳，针、片状粒含量应≤15%，含泥量不得大于1%，泥块含量不得大于0.25%。
4）细骨料要求：
应**选用中、粗砂，其粉粒含量通过筛孔0.315mm 不小于15%：对泵送混凝土尚应通过0.16mm 筛孔量不小于5%为宜。不宜使用细砂。砂的含泥量应不大于3%，泥块含量不大于0.5%。使用海砂时，应测定其氯含量，氯离子总量（以干砂重量的酸比计）不应大于0.06%。
5）掺合料要求：
粉煤灰：配合比中掺入粉煤灰，掺量不宜过大，如果掺量过大，滑模时容易往下坠落坍塌。满足强度和和易性要求情况之下，掺的越少越好。
6）外加剂要求：
掺加减水剂是否要求缓凝还是早据滑模期间的气候而定。
7）对混凝土出模强度的要求：为了不过分影响滑模混凝土后期强度或不致为弥补这种损失而提高混凝土配合比设计的强度等级，也不因强度太高增大提升时的摩擦阻力而导致混凝土表面拉裂，根据以往的施工经验及满足现场滑模施工工艺的要求，混凝土7小时的理论出模强度应达到0.2～0.4MPa或混凝土贯入阻力值在0.3～1.05KN/cm2，现场施工中通常的取平均值为0.3MPa。
8）由于混凝土强度等级为C30，坍落度为160-180mm，塌落度损失为10-20mm/1小时内。其使用水泥等原材料确定后，其凝结时间与气温有关，但滑模出模对混凝土强度有特殊的要求，所以不同气温滑升速度不同，混凝土达到出模强度后再滑升。
9）此次滑模施工历经秋冬两季，单一的配合比设计并不能满足整个施工过程的要求，项目部决定在秋季和冬季做两次配合比试验。
2、混凝土浇筑
混凝土均采用汽车泵浇筑。
3、浇筑要求
1）浇筑间歇时间：砼浇筑应连续进行，必须间歇时，其时间应缩短，确保前层砼初凝前，将*二层砼浇筑完毕，按不同强度等级，不同部位根据气温提出砼的初凝要求。
2）浇筑时应注意的要点：
根据气候情况拟定每昼夜24小时连续作业；正常浇注每层300mm左右，每层平均滑升间隔为1～1.5小时，保持混凝土在塑性状态下滑升，以免拉裂，浇注混凝土应划分区段，每区段的浇注数量和时间应大体一致，并严格执行分层均匀浇圈制，砼分层浇筑注意交圈进行，防止引起构筑物倾斜。采用插入式振捣器振捣时，应避免触及钢筋、支撑杆和模板。当混凝土浇至距设计标高1m左右时，浇注速度应放慢，逐步进行模板找平、找中工作，后一次浇成。
为保证仓壁与承台有良好的接茬,层先浇灌10mm厚同标号砂浆,然后浇灌砼，*二层、*三层……直至模板内砼的高度达到70—80cm时停止浇灌砼，进行试滑，检查2-3个行程，约7.5cm左右停止滑升，检查仓壁四周模板是否同步。若有不同步的地方，迅即检查原因并排除后可继续试滑1～2个行程，若正常则停止试滑，继续分层浇灌砼，要求每层25cm。待砼填充满模板后，振捣结束，即可提升钢模板，每次提升10个行程约25cm；如此反复直至达到**板底标高为止。在钢模提升2m后,将内外吊脚手架、安全网挂上,安全网要安全可靠。
在浇注墙、柱及预留洞口的交接处，由于钢筋较密集，要使用Φ30mm的振捣棒且要加强振捣，以保证砼密实度和浇筑质量。同时应注意预留孔洞两侧的混凝土应对称均衡浇注，以防止预留洞口移位。
振捣方法：采用“行列式”，振点均匀排列，每次移动距离不应大于振动棒作用半径R的1.5倍（即50cm左右），防止少振漏振。使用振动棒时要做到“快插慢拔”，防止面层砼发生分层、离析，及振动棒抽出时造成空洞等现象。振捣时间为20-30s，视砼表面呈水平，不再显著下沉，不再出现气泡、表面泛浆为准。且每滑升一次后振捣棒应插入下层混凝土5cm。
图11 砼振捣方法示意图
砼浇筑过程中应注意对钢筋、预埋件、预留盒等进行保护，切忌践踏钢筋，防止钢筋受损、变形及移位，并由具有操作合格证的人员操作，以确保砼的质量。
浇筑过程中，各专业需派专人负责各自项目的质量保证，应经常观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留洞的稳定情况，当发现有变形、移位时，应立即停止浇筑，并立即采取措施在已浇筑的砼凝结前修整完好。
4、混凝土养护
混凝土出模后具有塑性，要及时进行检查修整，由专人进行表面修补和压光作业，这种做法能够检查到混凝土出模质量情况，便于及时采取处理措施，有利于提高工程质量控制水平，同时压光作业工序能够改变混凝土表面结构、增加混凝土表面密实度，对混凝土养护和强度增长具有有利作用。
对混凝土要进行两次收面，先用木抹子拍出浆，再用塑料抹子原浆压光；养护期间，应保持混凝土表面湿润，养护时间不少于7d；养护方法：浇水进行混凝土养护。

4、预埋件施工
预埋件施工之前，以清单的方式罗列出所有的埋件角度位置、标高位置、大小、型号等，在加工埋件时将埋件型号尺寸、标高、仓号等用红油漆写在埋件上，便于安装。
标高控制：每次滑升前均应在支撑杆上做标高控制线，此控制线可兼做埋件标高控制线。
角度控制：滑模开始前在开字架环向定位钢筋上（上节提到）将所有埋件的角度线用全站仪打到钢筋上，用红油漆标示，并系上铭牌（铭牌上将此角度上的埋件罗列）。
预埋件安装不得**或低于模板表面。预埋件出模板后应及时清理使其外露，其位置偏差应满足设计规范的要求。
预埋预留由专人负责，需凿出的预埋件、预留孔一旦出模立即凿出，注意找准位置再进行，以免影响筒壁外观质量。各种预埋预留件均不得与筒壁环筋焊接。

.5 施工过程检查和控制
1、钢筋绑扎，模板支立前，必须对基岩（原混凝土面）进行检查，滑模体验收实行“三检制”。钢筋表面洁净无损伤时，油漆污染和铁锈等在使用前清除干净，钢筋平直，无局部弯折。
2、钢筋的规格、尺寸、保护层厚度，模板的刚度、强度、表面平整度、平面位置、高程等必须严格按照设计图纸及规范要求施工，并在混凝土浇筑过程中，设专人监护。
3、层混凝土浇筑前，基岩面清除杂物、冲洗干净，经监理工程师检查验收合格后，才能开仓进行混凝土浇筑。
4、混凝土按规定进行取样检查，混凝土试件在泵机口随机取样成型。另外适量进行现场取样。
5、混凝土浇筑保持连续性，如因故中断，**过允许间歇时间时，则按工作缝进行处理。
6、混凝土振捣时，振捣器不得直接触及支承杆、钢筋和模板，振捣器应插入**层内，但深度不宜**过50㎜，在模板滑升过程中，不得振捣混凝土。
7、施工过程，详细做好各种施工记录，并妥善保管。施工记录包括各种检查记录、验收记录、试验记录、施工交接班记录等。
8、对混凝土原材料和生产过程中的检查资料，以及混凝土的抗压强度试验成果等，及时进行统计分析，并报送监理工程师。
9、施工机械定期检查、保养，并对主要性能进行测定，不符合施工要求的机械不得使用。
10、成立专业修补队伍，一旦出现质量问题，及时进行修补。
11、建立总包单位成立QC小组，重点解决砼施工过程中的质量“顽症”，如表面汽泡多、砼出模时的观感的问题。
12、加强对施工各工序的监督、检查、控制，对存在的问题和不符合规范的工艺、工序及时制止，要求改正后才能进入下一道工序施工。
13、砼浇筑过程中，滑模施工负责对模板进行维护。
14、严格施工测量放线及监测控制。
15、定期进行施工质量检查和分析评比活动，对发现的质量问题及时进行分析原因和处理，避免质量问题的重复出现。

滑模组装
施工步骤：绑扎竖向钢筋和提升架横梁下水平钢筋→安装提升架→安装内圈→安装模板→安装操作平台及内吊架→安装中心拉杆→安装液压提升系统→检查、试验插入支撑杆→安装外吊架及安全网（滑升2m后）→试滑升→安装外吊架及安全网（滑升2m后）→正常滑升。
1、滑升平台组装
滑升平台组装前,首先应在滑升起始面上找准中心,划出提升架内腿的半径位置,用经纬仪根据划分的角度,找准提升架的正确位置并用墨线弹出（或根据计算的弦长,用钢尺量出个提架的位置）。在组装前可以将环筋绑扎**度1.3m。
根据测定好的提升架位置，将提升架逐步吊装就位，并作临时固定，注意提升架相互之间应等高。同时应注意提升架腿底部与模板底部是等高的。
2、安装围圈
围圈外侧坡度控制值为0-2mm，内侧坡度控制值为2-4mm。两提升架之间的围圈不得出现两个以上的拼接接头。
3、安装内外模板
模板是通过铁丝绑扎与围圈型钢固定，安装时每块模板上、下各绑扎一道铁丝，在进行模板安装时一定在将模板的坡度控制必须符合要求。在有洞口的模板位置同时应将洞口的木板封好，小于1m的洞口应及时将木盒放入，注意所有木封板及木盒厚度均应小于墙体厚度，每边小2-3mm。当洞口尺寸较大时，要提前做好模板，模板应加固好，同时对洞口处要根据设计要求设置加强钢筋。
滑升至2m高时，将吊脚手架安装好。外吊脚手架安装在外平台下挑梁上，内吊脚手架安装在内平台下挑梁上。在吊脚手架的上端和下端都应设置防坠设施，如扣件、销轴。等吊脚手架装好后，将安全网全部满兜，绑牢。
4、安装中心盘及拉杆
中心盘为钢板，拉杆是由圆钢、花篮螺栓组成。调整收紧拉杆时先将所有拉杆全部预紧，然后用水平尺放置在提升架下横梁上，收紧拉杆，直至提升架横梁水平为止。
5、安装动力及液压系统
安装 及控制台，千斤顶按1.4 m左右均匀布置，连接好油路。再连接油路时要注意千斤顶的分区。安装动力及照明电路，液压系统加油、试压，排气。