车床螺纹刀片-赛驰数控刀具(在线咨询)-浙江车削刀片

工具钢相比硬质合金有什么优点

    所谓工具钢就是用以制造切削刀具、量具、模具和耐磨工具的钢。而硬质合金则是由难熔金属的硬质化合物和粘结金属通过粉末冶金工艺制成的一种合金材料。我们平常所说的数控车刀片大多是以硬质合金制成的，而与工具钢相比，硬质合金有什么优点呢？

    ①提高刀具的使用寿命；

    ②提高切削效率和劳动效率；

    ③提高工件光洁度和精度；

    ④可以加工高速钢难以加工的耐热合金、效合金、特硬铸铁等难加工材料。

车削刀片大小的选择

    1、用切削刃短的刀片，分数次加工较大的切深时，成本将增加。

    2、选择刃长为平均切深2倍的刀片较为经济。

    3、菱形80°的19.05mm刀片可实现9.5-12.7mm的切深（刀片厚度6.5mm的话，一般的粗加工均能应付）。

    4、切深在6.35mm以下通常选用12.7mm的刀片较为经济

    5、切削刃长度的选择方法与切深有关，即使单片成本稍高，长切削刃的刀片可以避免多次切削，综合成本低。从稳定加工状态来看，切深的大致基准：9.525mm刀片的切深为37%；12.7mm刀片的切深为50%；15.80mm刃片的切深为57%；19.05mm)刀片的切深为67%。简而言之，浙江车削刀片，切深的推荐值分别为40%、50%、60%和70%。一般来说，切深 完全接近切削刀长的切削是十分危险的，切深**前述百分比的切削，必须具体情况具体对待。刀片的厚度根据其刃长已由标准确定。

切削刀具的具体应用

    高速切削的研究历史，车床螺纹刀片，可以追塑到20世纪30年代有德国初次提出的有关高速切削概念。50年代后期开始，三菱车削刀片，高速切削的试验又进入各种试验研究，高速切削的机理开始被科学家们所认识。在高速切削的条件下切屑会由带状切屑转变为单元切屑，切屑与前刀面的摩擦将不再是切削力和切削热的主要来源之一；同样由于切削速度的提高，后刀面处工件材料的弹性变形也将由于变形速度逐渐跟不上切削速度而减少，后刀面的摩擦也因此而减少，从而对降低切削力和切削热产生有利的影响。因此在高速切削时，主要的切削热将由切屑导出，而工件和刀具的温升都非常小，高速切削也被成为“冷态切削”。

    切削需要一种理想的刀具。理想的刀具材料应具有较高的硬度和耐磨性，与工件有较小的化学亲和力，高的热传导系数，良好的机械性能和热稳定性能。硬质合金刀具具有良好的抗拉强度和断裂韧性，但由于较低的硬度和较差的高温稳定性，使其在高速硬切削中的应用受到一定限制。但细晶粒和**细晶粒的硬质合金由于晶粒细化后，硬质相尺寸变小，粘结相更均匀地分布在硬质相的周围，提高了硬质合金的硬度与耐磨性，在硬切削中获得较广泛应用。

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