东莞螺旋钢护筒 圆钢筒

钢护筒制造与安装
桥墩钢护筒直径3.0m，长52m，板厚25mm。护筒在钢结构厂制造，用卷板机成型，在旋转胎架上用自动电焊机焊接。一般分为四节出厂，用平板拖车或牵引车运输到现场。现场采用手工焊拼接，所有焊缝都要经过超声波探伤检查。
桥墩桩入土60m~66m，采用预钻孔方法埋设。首先安装φ3.4m临时护筒，临时护筒入土深度10m左右，然后安装
钻机，钻头直径φ*m~φ3.22m，钻孔至-49m标高，钢护筒底口设计标高为-50m，留1m用APE震动锤震打到位。
桥墩桩钢筋笼长度94.5m，钢筋笼重量约150t主筋φ36mm，箍筋φ20mm。部分断面为双层钢筋笼，同一断面钢筋数量多达240根，钢筋密集。
钢筋笼内侧沿圆周均布6根φ50mm钢管，用于超声波检测桩身混凝土的灌注质量。
钢筋笼内布置循环注浆管路，用于桩底压浆以增加桩底承载力。注浆管采用12根φ25mm钢管，底部连接形成6条压浆回路。每回路底部安装两个套筒部件，每个套筒内，钢管上设置两个直径6mm，被橡胶套筒紧密包裹的出浆孔，出浆孔口朝下。
钢筋笼在长线台座上制作，分为4节进行安装，在各节钢筋笼接头处应做好标记，以便安装时对应拼接。主筋接长采用搭接，每个搭接接头采用2个“U”型卡连接。
钢筋笼吊入桩孔后，悬挂在钢护筒**口，按分节顺序进行拼接，逐节下放，终的钢筋笼悬挂在护筒**口。
为保证出浆孔紧贴桩底，在钢筋笼底部安装3个触底指示灯开关，电线引出孔口，钢筋笼下端接近护筒底口时，应放慢下放速度，当注浆管紧贴桩底时，指示灯发亮，停止钢筋笼下沉，防止损伤底部注浆管。

冲击钻机成孔：冲击钻机是用卷扬机等设备将带刃的重钻头或冲抓提高，然后放开卷扬机，钻头落下，切削压碎孔底岩土。可以把钻头提出孔口后用出碴筒出碴，亦可用泥浆循环法出碴。冲击钻孔适用范围较广，黏土、粉砂、卵石层均适用。
套管钻机成孔：是在钻孔的同时，用机械晃动压入一钢制套管。套管作用是防坍孔，孔中用重锤式抓斗机除土。成孔后放入钢筋笼，然后在灌注桩身砼时，逐步将套管拔出。套管钻孔法适用于非岩层的履盖土层中，对坍孔防护作用好，可在已有建筑附近施工。
正反循环钻机成孔：依靠钻头旋转钻进，用泥浆循环进出钻孔浮起并将钻碴带出钻孔实现出碴。按照泥浆循环方法可分为：正循环和反循环两种。反循环比正循环法出碴效率高。
泥浆同时起到护壁（平衡孔内水压力），防止坍孔和浮碴的作用。泥浆由黏土或膨胀土加外加剂组成，泥浆比重一般在1.1~1.3间。

从护壁的角度来看，旋挖钻机施工工艺大致可以分为：短螺旋干成孔、泥浆护壁成孔、全护筒跟进成孔。前两者已在国内广泛应用，而后者受各种因素所限在国内应用还相对较少，但由于其可以根本解决孔底沉渣、不稳定地层塌孔等问题，且施工中*泥浆、污染低、可施工斜桩等特点，早已成为、日本等发达国家桩基施工的主流，而在我国桩基础施工行业，全护筒施工工艺也已越来越显示出其*特的优势，市场需求不断扩大。
对于松软的回填地层、流塑状的海泥和软土地层、具有喀斯特地貌的岩溶地区，采用全护筒进行桩基础施工，其安全性及成桩质量是其他工艺所无法比拟的。
旋挖钻机都配上用于连接护筒驱动器的万向节头，用户可根据桩径选配不同型号的标准型护筒驱动器、自动式护筒驱动器，还可以选配短臂摇管机，以适合较大深度的全护筒施工。

佩列沙茨跨海大桥S3号墩所处位置水位20.9-22.5米范围，海床覆盖层很薄，泥岩分界明显，普通钢桩打入的入岩深度根本无法满足高地震带下桥梁桩基受力要求，因此，大桥S3号墩桩基施工采用“双套管”施工工艺，其内部钢管桩的直径为1.8m，壁厚4cm的钢管桩,长度为33.6-39.6m，外部为直径2.5m，壁厚1cm的钢护筒。桩基施工时，先使用打桩船锤压外侧钢护筒，钢护筒整体搭设钻孔施工平台进行钻孔作业，钻孔完成后采用浮吊吊装内侧钢管桩，然后下放钢筋笼、浇筑桩基混凝土。根据主设计文件要求，桩基钻孔入岩深度为17m，钢管桩入岩深度为12m，在岩层范围内桩基钻孔直径为2.2m。
11月24日，S3号墩启动钻孔施工。
11月24日，S3号墩开始启动钻孔施工，钢护筒打设时底部未进入岩层，造成钻孔至护筒底海床泥沙向护筒内侧涌入，钻孔工作受到影响。S3号墩桩基施工小组采取应急预案，采用1.0米小钻头入岩60公分，在护筒底部浇筑混凝土进行封底，用混凝土密实度封堵护筒底口缝隙，再重新进行钻孔作业。
12月10日，S3号墩3-2桩基钻孔完成。
12月1日，S3号墩3-2号桩重新开始钻进，岩层太硬，钻进速度偏慢，如何能提高施工效率？这是桩基施工小组面临的一个难点。使用直径1m的钻机钻头进行钻进，待钻至设计深度后，再使用直径2.2m的钻头钻进。12月3日，直径1m钻头钻进到位，平均钻进速度50cm/h；随后更换钻头，12月10日，直径2.2m钻头钻至设计深度，平均钻进速度25cm/h，岩层内总钻进深度17m，经监理验收合格后，S3号墩3-2号桩基钻孔完成。
12月14日，历时四小时，钢管桩稳稳地被放置在平地上。
钢管桩吊装施工随之而来。12月14日，项目经理部采用1000t浮吊起吊并安装钢管桩，方案为直接在原有钢桩上单端起吊，在大陆侧钢桩储存分两排存放，钢桩在吊装过程中很容易发生侧翻从而导致钢桩变形。经过讨论，先将钢管桩从原来*二排位置双端起吊后放置在平地上，再进行单端起吊。14日下午，历时4个小时，钢管桩稳稳地被放置在平地上。
12月15日，S3号墩采用桩基双套管施工工艺的首根桩基混凝土成功浇筑完成。
12月15日早晨，浮吊开始单端起吊钢管桩，起吊完成后，1000t浮吊绞锚移船至S3号墩，15号下午，经过6个小时的吊装，39.6m的钢管桩成功下放到位。
为保证混凝土浇筑时可以填满钢管桩与岩石之间的缝隙，经与主设计师、监理协商，提前在钢桩侧面开20个竖向长孔，开孔尺寸为750x250mm，以此保证混凝土可以填充缝隙。同时，为避免护筒和钢管桩之间缝隙处的混凝土随着桩基混凝土的灌注而上翻过高，在钢管桩底部14m处的限位器上安装封堵板，封堵板采用6mm的钢板制作，通过钢筋和套筒固定在限位器上，以防止混凝土上翻。
15日晚，现场施工团队加班加点，开始安装钢筋笼。为满足桩基受力要求，依据主设计文件，S3号墩钢筋笼采用内外双笼，即两层钢筋笼。17日上午，内外双层钢筋笼全部安装完成；下午3：30分，随着船混凝土到达浇筑地点，S3号墩3-2桩基混凝土正式开始浇筑，项目经理部精心组织，统筹安排，勤加观测混凝土浇筑高度与混凝土上翻高度，晚上9：30分，162方混凝土顺利浇筑。至此，S3号墩采用桩基双套管施工工艺的首根桩基混凝土成功浇筑完成。