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电镀之前ABS表面需要刻蚀，氧化接枝橡胶使其**受到攻击，以增加电镀层与ABS表面之间的粘结。ABS的结构对粘结的影响很大，包括橡胶含量、橡胶粒径、表面附近取向的共聚物的组成和应力水平。增加橡胶含量和粒径以及含量可以提高ABS与镀层的粘结强度。Dennis和Tipping等研究发现，含有甲基苯乙烯的ABS以及橡胶含量低的ABS在热循环测试中表现，热膨胀系数较低。橡胶含量高的ABS热循环测试结果不好，而剥离粘结力、热膨胀系数较高，易于刻蚀，电镀层的力学性能较好。
ABS塑料表面电镀制作工艺，适用于在一塑料元件的zhi表面形成一多重金属zhuan层，首先形成一导电介质于塑料元件的表面，接着以无电解电镀的方式，形成至少一化学金属层（如化学铜层及化学镍层）于塑料元件的表面，然后调整塑料元件的表面的材料特性，接着以电解电镀的方式，形成至少一电镀金属层（如电镀铜层、电镀镍层及电镀铬层）于化学金属层的表面。因此，此塑料表面电镀制作工艺除可达到局部电镀的目的之外，其电镀金属层更具有高结构强度及高导电度，同时可使塑料元件能保留其材质的原有特性。

ABS塑料电镀主要工艺流程：
ABS塑料电镀的主要工艺流程依次为：除油、粗化、敏化、活化、化学镀、电镀、镀镍、镀铬、成品。以上操作中电镀操作前的五步为化学镀工艺，从电镀操作开始，为常规电镀工艺。

ABS电镀件常见质量缺陷的解决办法：
(1)麻点。镀件表面的小凸点或小亮点，由固体杂质的小颗粒沉积在制件表面所致。其产生原因可能是电镀用水有杂质、不干净或电镀槽有固体杂质，建议电镀过程用去离子水并加强过滤效果;粗化过度也会造成麻点，应控制浓度—温度—时间之间的关系，防止粗化过度。
(2)针孔。镀件表面的小凹点，主要由电镀过程中制件表面所吸附的氢气没有及时脱离而形成的。产生原因可能是电镀槽中空气搅拌不均匀，应改善空气搅拌，赶走制件表面吸附的氢气。
(3)露塑。制件表面没有镀上，主要由前面化学镀没有沉积上，造成后面电镀不成功。产生原因可能是电镀槽被粗化液污染或者化学镀镍反应不够快，局部没有沉积上，应防止粗化液被带入后面的镀槽或者提高槽液浓度。
(4)发黄。镀件表面局部颜色呈。主要由于制件铬层(银白色)没有镀上而露出了镍的颜色(白中偏)。产生原因是镀铬电流太小，应镀铬电流。
(5)烧焦。镀件尖角处突起或粗糙，主要由于电镀过程中制件局部的电流过大，镀层结晶粗糙引起，应降低电镀电流。
(6)生锈。镀件表面被腐蚀、变色失去光泽，主要是镀件耐腐蚀性能不佳遭受腐蚀引起。产生原因可能是电镀挂具导电不良造成电镀膜厚度及微孔数不足或者环境中含有强腐蚀介质，如Cl、S等物质，应制作新挂具，改善工艺保证电镀层膜厚及微孔数并改善环境。
(7)起泡。镀件表面鼓泡，主要由电镀层与塑料层结合力不佳产生分离。产生原因可能是材料性能不佳或粗化过头或欠佳，应选用电镀级ABS或适当降低或提高粗化水平。

abs电镀除油的主要目的是脱脂去油，同时降低其表面张力，赋予其表面亲水性。制件在加工或者运输过程中，难免沾到油污、脱模剂和一些杂物，这些影响后续操作的因素必须通过除油操作去除。除油操作对促使粗化均匀、提高镀层结合力、延长粗化液的使用寿命均有一定的作用。
目前多数使用碱性或酸性去油剂进行除油，属于化学除油，前者含有苛性钠、磷酸三钠、碳酸钠和其它一些助剂，操作温度70℃左右，去油效率较高[5-7];后者含有铬酸盐，其去油后不必洗涤制品就可以直接放置于酸性的粗化液中。碱性和酸性去油剂作用时间约为3～5min。
有时除油后，还需用硫酸溶液来浸泡，进行表面调整。这是由于除油过程中的高温浸泡会使制品表皮部分含有的空气因膨胀而形成气泡，这样就会使粗化处理不够完全;同时由于去油剂的作用，会在制品表面生成硅酸、盐酸皮膜，或者由于表面活性剂与树脂的亲和力过强等，影响粗化处理的效果。
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