供应间歇式水化脱胶加工工艺设计及安装调试

间歇式水化脱胶工艺
间歇式水化脱胶的方法较多，但其工艺程序基本相似，都包括加水（或加直接蒸汽）水化、沉降分离、水化油干燥和油脚处理等内容。其通用工艺流程如图6-2所示。
                软水
                 ↓
过滤毛油→预热→水化→静置沉降→分离→含水脱胶油→干燥(脱溶)→脱胶油
                                ↑               ↓          
   回收油←油脚处理←富油油脚
图 6-2   间歇式水化脱胶工艺流程
间歇工水化脱胶，按操作温度及加水方式不同分为高温、中温、低温及直接蒸汽水化方法。
（1）高温水化法
高温水化法是将粗油加热到较高的操作温度，用沸水进行水化，终温90℃左右，加水量为粗油胶质含量的3～3.5倍。其特点是在高温高水量下，中性油粘度小，胶质吸水膨胀排挤力大，从而降低了絮凝胶团中性油含量，提高了精炼率。现以豆油水化脱胶为例来阐述该工艺的操作过程。
①预热。预热的目的是将粗油加热到水化温度，并使胶质初步润湿，为水化作好准备。预热分以下三个阶段进行：
**阶段以间接蒸汽加热，根据粗油胶质含量将油温调整到45～60℃。
*二阶段改用直接蒸汽升温润湿，使油内胶质初步润湿、析出小的胶粒。操作中要注意掌握使润湿析出的胶粒不能过大，更不许形成絮状胶团。
*三阶段用间接蒸汽加热，将油温调整到80℃左右，使*二阶段形成的胶粒分散成较小的粒子，为水化创造好条件。
②加水水化。加水过程是水化脱胶的关键，操作时要根据胶粒水化速度所呈现的状态变化确定加水量、加水速度及操作温度。
开始加水时，继续以间接蒸汽缓慢升温，先加浓度为0.7％左右的沸腾食盐溶液，7～8min后同时加注热水和盐水，加水速度要稍快些，但应视胶粒吸水情况随时调整。
加水的数量根据粗油胶质含量而定，一般为胶质含量的3.5倍（包括直接蒸汽预热时的凝结水），但也必须根据在加水过程中抽样检查的水化程度灵活掌握，一般以形成易于分离的似透明状白色胶粒为合适。较终操作温度视油中含水和胶粒絮凝分离情况而定，当油面微细油沫减少，出现明显“油路”时，停止加热，将搅拌速度降低到 3 0～10 r/min，使胶粒在慢速搅拌下絮凝，完成水化过程。搅拌时间根据胶粒絮凝沉降情况而定，一般为10～15min。当絮凝胶粒易于沉降，油中无悬浮胶粒时停止搅拌进行沉降分离。
③静置沉降、分离。絮凝胶团沉降过程中，伴随着胶团的压缩排油，为了有利于沉降和降低油脚含油量，特别是在冬季应注意保温，并严格堵绝加热装置漏气引起油层对流而影响沉降效果。沉降5～8 h后，由摇头管放出上层净油，由罐底截门排出似透明状的压实胶团，白糊状的胶团含油量较多，可留在水化罐里混入下批粗油脱胶。
④加热干燥（或脱溶）。水化净油中尚含有0.3％～0.6％的水分，需转入脱水设备干燥脱水。脱水操作于真空条件下进行，温度100～105℃，**压力4.0kPa。脱水至油面和视镜玻璃不见水汽为止。
    浸出油脱胶后需转入下工序进入脱溶器脱除残留溶剂。操作条件为温度140℃，**压力4.0kPa ，直接蒸汽通量不低于30kg／h?t油。脱溶时间20～60min。
⑤水化油脚处理。絮凝胶团在沉降时，由于工业生产不允许无限制地延长沉降时间，因而在工艺沉降时间内，絮凝胶团不可能得到彻底的压缩，在净油与压实胶团间，总存在一个过渡层，过渡层的絮凝胶团含有较多的油，需要进行回收油的处理。
似透明状的油脚按其4％～5％的比例添加粉细食盐，加热至100～110℃，进行搅拌，然后静置放出底层盐水，撇取上浮油脂。
白糊状的油脚可在加热至 100℃后，添加油脚量 l～l.5倍的沸水和 1.5％的细食盐搅拌加热至油脚呈粘稠状，然后静置，撇取上浮油脂。也可转入皂脚调和罐加热调和至分离稠度后泵入脱皂机进行油与油脚的分离。
(2) 直接蒸汽水化法
这种方法是以直接蒸汽通入粗油内，利用直接蒸汽的冷凝水使胶质润湿、水化。操作简单，脱胶效果也较好。现仍以豆油脱胶为例来简述这种方法的操作过程。
采用直接蒸汽水化时，应根据粗油胶质的含量，控制间接蒸汽预热粗油的温度。预热温度一般为40～50℃。胶质含量少的粗油预热温度可高些，反这，则应控制低些。喷汽水化阶段，应根据胶质含量掌握喷汽量，使预热后的粗油经过喷汽将温度升高到80 ℃。根据生产经验，当以0.3 Mpa表压的水蒸汽直接喷入油中时，粗油温度每升高10℃，则相当于添加占油重1％的凝结水。一般控制添加3％～4％（如果粗油胶质含量**3％时，则应另外补充一些水以使水化完全）。操作中，当温度达到70～75℃时，可将约占油重0.2％的细食盐均匀撒入油面，以促使胶粒絮凝。其余操作可参阅高温水化工艺。
⑶ 中温水化法
中温水化法为一般中小型油厂应用较普遍的一种水化方法。水化温度通常为60～65℃，加水量一般为粗油胶质含量的2～3倍，操作条件控制得适宜，亦能获得较为满意的效果。现以花生油脱胶为例对中温水化工艺的操作简述如下：
采用中温水化工艺脱胶时，将过滤花生油泵入水化罐内，以间接蒸汽加热，配合中速搅拌（40 r/min）使油温升到60～65℃，然后按粗油胶质含量的2～3倍，均匀加入同油温的水，保持温度不变，继续搅拌30～40 min，待胶粒絮凝呈现明显分离状态时，取样用滤布滤出净油，作280℃加热试验，若无析出物即可停止搅拌，静置沉降时间不得少于6 h。经过静置沉降，上层水化净油经干燥或脱溶、过滤即成水化脱胶油。其余操作过程参见高温水化法。
⑷ 低温水化法
低温水化法亦称简易水化法。其特点是在较低温度下，只需添加少量的水，就可以达到完全水化目的。低温水化操作温度一般控制在20～30℃ ，加水量为粗油胶质含量的0.5倍。静置沉降时间不小于10 h。该工艺操作周期长，油脚含油量高，处理麻烦，只适用于生产规模小的企业。
采用低温水化工艺脱胶时，将过滤粗油泵入水化罐内，向换热装置通入冷水冷却油脂，并配合中速搅拌，使胶质均匀分布于油中。待油温降到20～25℃时，将搅拌速度调整到60～70 r/min，按粗油胶质含量的0.5倍左右加入同油温的水进行水化，添加水于7～10 min内均匀淋入油中后，继续搅拌20～30 min，然后停止搅拌，静置沉降12 h，分离水化净油和油脚。上层水化净油转入真空脱水罐脱水，下层油脚转入盐析罐回收油。
盐析油脚时，先以蒸汽或直接火将其加热到80～90℃，然后按油脚重量的30％～50％，均匀加入浓度为5％～10％的食盐水溶液（ 70～80 ℃），并配合搅拌继续升温到100 ℃左右，停止加热搅拌，静置沉降 24 h，撇取上浮油脂直到无油析出时为止。
伴随着物理精炼法（蒸馏脱酸法）的发展，人们在降低损耗、改善油品质量、拓展应用范围的研究和实践中，已确认原料油脂在蒸馏脱酸、脱臭前的预处理质量是影响成品油外观、风味、稳定性和使用价值的关键因素。由于常规水化工艺得到的脱胶油磷含量约100～200ppm，脱胶油的金属离子含量也较高给脱色工序增加了难度和负荷，使后续的油脂脱臭/脱酸过程有可能无法进行。因此，国内外从事油脂研发的企业和公司相继开发一些特殊水化脱胶工艺，以较大限度地对油中非水化磷脂的脱除。