产品规格: | 不限 | 产品数量: | 不限 |
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包装说明: | 按订单 | 价格说明: | 不限 |
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目前冲压企业普遍存在的问题:
⑴生产现场的信息化与自动化程度不高。
⑵产品没有进行批次管理,无法实现品质追溯,也无法快速反映各批半成品的在制情况。
⑶车间半成品流转时大多没有规范的标签进行标识,产品名称、后接工序与装箱数量等信息依靠人工记忆。
⑷目前上线的ERP系统,虽然有生产执行部分,但因软件及操作问题等原因,没有正常运行。
⑸生产不连贯,因为每道工序效率的不同,经常出现半成品的堆积。在多道工序连续生产时,半成品装箱摆放凌乱。
对于企业的新车间项目,可以按照国家“智能制造”标准进行策划和实施,电子零部件MES,相对于现有企业“智能制造”改造和升级而言,更为容易实施。
目前,国家工信部对零部件企业申报智能制造示范工程应具备的要素条件为:
⑴车间/工厂总体设计、工艺流程及布局均已建立数字化模型,并进行模拟仿真,实现规划、生产、运营全流程数字化管理,零部件MES价格,相关数据进入企业核心数据库。
⑵采用三维计算机辅助设计(CAD)、计算机辅助工艺规划(CAPP)、设计和工艺路线仿真、可靠性评价等先进技术。产品信息能够贯穿于设计、制造、质量、物流等环节,实现产品的全生命周期管理(PLM)。
⑶建立生产过程数据采集和分析系统,能充分采集制造进度、现场操作、质量检验、设备状态等生产现场信息,并与车间制造执行系统实现数据集成和分析。
⑷建立车间制造执行系统(MES),实现计划、排产、生产、检验的全过程闭环管理,并与企业资源计划管理系统(ERP)集成。
⑸建立车间级的工业通信网络,日照零部件,系统、装备、零部件以及人员之间实现信息互联互通和有效集成。
⑹建立企业资源计划管理系统(ERP),零部件行业MES系统,并投入实际运行,其中供应链管理模块能实现采购、外协、物流的管理与优化。利用云计算、大数据等新一代信息技术,在**信息安全的前提下,实现经营、管理和决策的智能优化。