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锻件在锻造前需要有一套锻造方案或者工序,进而在锻造加工时采用这样的工序来进行锻造所需的锻件。它具体的准备包括原材料选择、算料、下料、加热、计算变形力、选择设备、设计模具。那么让我们一起来了解一下锻件制作过程都有哪些吧?
1、算料与下料是提高材料利用率,锻件的力学性能,实现毛坯精化的重要环节之一。过多材料不仅造成浪费,锻件维修,而且加剧模膛磨损和能量消耗。下料若不稍留余量,将增加工艺调整的难度,增加废品率。此外,下料端面质量对工艺和锻件质量也有影响。
2、加热的目的是为了降低锻造变形力和提高金属塑性。但加热也带来一系列问题,如氧化、脱碳、过热及过烧等。准确控制始锻及终锻温度,对产品组织与性能有较大影响。
3、火焰炉加热具有费用低,适用性强的优点,但加热时间长,容易产生氧化和脱碳,锻件成分,劳动条件也需不断改善。电感应加热具有加热迅速,氧化少的优点,但对产品形状尺寸及 材质变化的适应性差。
4、锻造成形是在外力作用下产生的,因此,正确计算变形力,是选择设备、进行模具校核的依据。对变形体内部进行应力应变分析,也是优化工艺过程和控制锻件组织性能所不可缺少的。
锻件作为工业中常见的设备之一,那么对于锻件在进行预锻工步图根据终锻工步图设计过程中,设计时必须注意哪些问题呢?下面宝华锻造来讲一讲。
1、为使金属在终锻时能以墩粗方式充满型槽,预锻件高度尺寸应比终锻件相应高度尺寸大2-5mm;而水平尺寸则应适当减小,锻件,并使预锻件横截面面积比终锻件相应截面面积大一些。
2、若终锻件的横截面呈圆形,则相应的预锻件横截面应为椭圆形,横截面的椭圆形约为终锻件相应截面直径的4%-5%。
3、应严格控制预锻件各部分的体积,使终锻时多余金属能合理地流动,避免发生金属回流、折叠等缺陷。例如,对于锻件的轮毂部分,预锻工步的金属体积可比终锻工步大1%-6%。对于需要冲孔的锻件,当孔径不大时,预锻件的内孔深度与终锻件相应内孔深度之差不大于5mm,否则终锻时内孔将有较多的金属沿径向流动,形成折叠或穿助。当孔径较大时,还必须将终锻型槽的连皮设计,以容纳多余的金属。