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塑料设计时基本原则：

1.在条件允许下，分流道截面积尽量小，长度尽量短.

2.分流道较长时，应在末端设置冷料穴，以容纳冷料和防止空气进入，而冷料穴上一般会设置拉料杆，以便于胶道脱模.

3.在多型腔模具中，各分流道尽量保持一致，长度尽量短，主流道截面积应大于各分流道截面积之和.

4.其表面不要求过份光滑(Ra=1.6左右)，有利于保温.

5.如分流道较多时，（余姚模具设计培训）应考虑加设分流锥，可避免熔融塑料直接冲击型腔，也可避免塑料急转弯使塑料平稳过渡.

6.分流道一般采用平衡式方式分布，特殊情况可采用非平衡方式，要求各型腔同时均衡进胶，排列紧凑，流程短，以减少模具尺寸.

7.流道设计时应先取较小尺寸，以便于试模后有修正余量.

壁厚

（1）塑件形状及壁厚设计特别应考虑有利于料流畅通填充型腔，尽量避免尖角、缺口。

（2）脱模斜度应取大，含玻璃纤维15%的可取1°～2°，含玻璃纤维30%的可取 2°～3°。当不允许有脱模斜度时则应避免强行脱模，宜采用横向分型结构。（余姚塑料模培训）

（3）浇注系统截面宜大，流程平直而短，以利于纤维均匀分散。

（4）设计进料口应考虑防止填充不足，异向性变形，玻璃纤维分布不匀，易产生熔接痕等不良后果。进料口宜取薄片，宽薄，扇形，环形及多点形式进料口以使料流乱流，玻璃纤维均匀分散，以减少异向性，较好不采用针状进料口，进料口截面可适当增大，其长度应短。

（5）模具型芯、型腔应有足够刚性及强度。

（6）模具应淬硬，抛光、选用耐磨钢种，易磨损部位应便于修换。

（7）**出应均匀有力，便于换修。

（8）模具应设有排气溢料槽，并宜设于易发生熔接痕部位。

收缩痕（余姚塑料模培训）

注塑件缺陷的特征 

通常与表面痕有关，而且是塑料从模具表面收缩脱离形成的。

3. 浇口设计

浇口是指流道末端与型腔之间的连接部分，是浇注系统的较后部分.其作用是使塑料以较快速度进入并充满型腔.它能很快冷却，封闭.防止型腔内还未冷却的热胶倒流.设计时须考虑产品尺寸，截面积尺寸，模具结构，成型条件及塑料性能有关.浇口尽量短小，与产品分离*，不造成明显痕迹，其类型多种多样，主要有：

a.盘形浇口: 沿产品外圆周而扩展进料，其进料点对称，充模均匀，能消除结合线.有利于排气.水口常用冲切方式去除，设计时注意冲切工艺.

b.扇形浇口: 从分流道到模腔方向逐渐放大呈扇形，适用于长条或扁平而薄之产品，可减少流纹和定向应力.扇形角度由产品形状决定，浇口横面积不可大于流道断面积.

c.环形浇口:　沿产品整个外圆周扩展进胶，它能使塑料绕型芯均匀充模，排气良好，减少结合线.但浇口切除困难，它适用于薄壁长管状产品.

d..点浇口: 是一种截面积小如针状之浇口，一般用于流动较好之塑料，其浇口长度一般不**过其直径，所以脱模后浇口自动切断，不须再修正.而浇口残痕不明显.在箱罩，盒壳体及大面积产品中应用相当广泛，它可以使模具增加一个分模面，便于水口脱模.

其缺点是因进浇口较小易造成压力损耗，成型时产生一些不良(流痕，烧焦，黑点)其形状有菱形，单点形，双点形，多点形等.       

e.侧浇口:（余姚模具设计培训） 一般开设在模具一边，分模面上由内侧或外侧进胶，截面多为矩形，适用于一模多穴.

f.直接浇口: 直接由主流道进入模腔，适用于单穴深腔壳形，箱形模具.其流道流程短，压力损失少，有利于排气，但浇口去除不便，会留明显痕迹.

g.潜伏浇口: 其浇口呈倾斜状潜伏在分模面一方，在产品侧面或里面进胶脱模时可自动切断针点浇口，适用自动化生产.余姚模具数培训  余姚编程培训 余姚UG数控编程培训 余姚PowerMill编程培训 余姚数控加工中心培训 余姚数控车床培训