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哪些情况会造成铝合金压铸生产中产生气孔

1、熔炼中

铝液浇注温度一般常在610oC至660oC，在此温度下，铝液中溶解有大量的气体（主要是氢气），精密压铸车间厂商，氢气铝合金的溶解度与铝合金的温度密切相关，在660oC左右的液态铝液中约为0.69cmj/100g，而在660oC左右的固态铝合金中仅为0.036cm3/100g，此时液态铝液中含氢量约为固态的19-20倍。

所以当铝合金凝固时，便有大量的氢析出来以气泡的形态存在于铝压铸件中。减少铝水中的含气量，防止大量的气体在铝合金凝固时析出面产生气孔，这就是铝合金熔炼过程中精炼除气的目的。

2、模具排气不畅

在铝合金压铸中，因模具的排气通道不畅，模具排气设计结构不良，压铸时型腔内的气体无法完全顺畅排出，造成在铝合金压铸件某些固定部位存在气孔。

对于因排气不良而产生的气孔，应改进模具的排气通道，及时清理模具排气通道上的残留铝皮是可以解决的

3、压铸机参数设置不当

在压铸生产中压铸参数选择不当，铝水压铸充型速度过快，使型腔中气体不能完全及时平稳的挤出型腔，而被铝液的液流卷入铝液中，因铝合金表面快速冷却，被包在凝固的铝合金外壳中，无法排出形成了较大的气孔。

对于这种气孔应调整充型速度，使铝合金液流平稳推进，不产生高速卷气。

4、铝料收缩

铝合金同其它材料一样，在凝固时产生收缩，铝合金的浇注温度愈高，这种收缩就愈大，单一的因体积收缩产生的气孔是存在于合金较后凝固部位。

对于这种气孔，应从浇注温度着手解决，在压铸工艺条件允许的情况下，尽量降低压铸时的铝水浇注温度。

5、产品设计不当

特别是壁厚不均匀的地方，在壁厚中心是铝水较后凝固的地方，也是较易产生气孔的部位，这种壁厚处的气孔是析出气孔和收缩气孔的混合体。

这种气孔只能够从产品设计上入手解决，对产品的形状在设计时就应考虑减少壁厚不均匀，或过厚的问题。

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压铸模具试模件改怎么检测质量

主要检测的标准有：

铸件3d图/2d图，精密压铸车间地址，客户特色的要求等等。

1、全尺寸检验

对新压铸模具s次生产的压铸件做一个全尺寸检验，可有效避免后续压铸生产中产品尺寸问题的隐患，特别是与其他件配合部位的尺寸

对每一副新入厂的压铸模具生产的压铸件作一个全尺寸检验，确保每一个尺寸都在公差范围内，就可有效的避免类似问题的发生。

2、压铸件性能检验

随着压铸件适用范围的不断扩大，对压铸件的各种性能的要求也不断增多，常用的有破坏性试验、气密性试验、机加后的气孔（缩孔）检验等，对于新制作的首件进行相关的性能试验，是很有必要的；

当压铸件满足不了这些性能要求时，就需要对模具进行有针对性的分析，查找原因，进行解决；

有时模具浇口的一些很细微的变动都会改变模具的填充状态，而模具的填充状态又会对产品件的组织结构、致密性、模具排气等造成影响；导致生产出的压铸件的质量发生变化。

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铝合金真空压铸与普通压铸的区别

铝合金压铸是将高温熔融状态的铝合金金属液，高压高速压射人模具型腔成形的铸造工艺方法。

这种铸造方法的特点是产品成形精密，精密压铸车间，生产效率高。

但常规压铸工艺有缺陷，精密压铸车间厂家，由于高速压射时模具型腔中的气体不能被有效排除，留存在铸件内部，形成气孔缺陷，导致铸件的力学性能变差。为了解决这个问题人们采用抽真空的方法，即压铸时抽出型腔中的气体，形成一定的真空或负压状态，从而减少了铸件内部的气孔缺陷。

长期以来，人们为了拓宽压铸件的应用范围，提高压铸件的力学性能，研究了一些新的压铸方法，如层流充填法(**低速压铸法)、充氧压铸法以及真空压铸法等。

上述方法的主要目的都在于减少金属液充填过程中的卷气现象，从而提高铸件的力学性能。

由于层流充填法存在生产效率低，充氧压铸法存在操作工序复杂、工艺参数不易控制等缺点，所以实际生产中这两种方法应用的并不多。而真空压铸法则是将型腔中的气体抽出，金属液在真空状态下充填型腔，因而卷入的气体少，铸件的力学性能得到提高。

并且真空压铸和普通压铸方法一样，操作方便，不降低生产效率。所以真空压铸法自出现以来，表现出强大的生命力，随着相关技术的发展，其应用将越来越广泛。

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