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铝合金和镁合金的散热效果哪个好

   我们经常遇到一些客户和朋友问我们，铝合金和镁合金来比，哪个散热效果更好，关于这个问题，下面应该是较h的解释。    首先，散热效果并不仅仅和材料有关，它和材料与空气的接触面积和空气的对流速度也有很大的关系。

   镁合金AZ91D导热系数51W/mk；铝合金A380导热系数96.2W/mk，其导热的功能实际上是相差到一倍，这就表是对于相同体积与形状的情况下，AZ91D 与A380材料的散热器在热的传导上还是有差距。也就是当某热源生产的热量（温度）由散热片根部传递到**部的速度，理论上铝合金A380比镁合金AZ91D会快一倍。

   因为镁合金的密度要比铝合金低，也就是同一体积下，镁合金要轻很多，同一件产品，铝合金的重量达到了镁合金的3倍左右，在其他条件一样的情况下，铝合金和镁合金的整体比热容还是很接近的。

   任何的散热都靠热传导、热对流、热辐射的热量传播三种途径，虽然空气导热系数低，但能够尽快的通过空气的热对流、热辐射来传播热量才是散热解决的方式，而光只是去评比散热器根部与**部的温度差，事实上，对整个散热装置是没有帮助的，淮安铝合金压铸，因为散热较终的目标还是要空气来降低温度。

   这意味着由AZ91D材料制作的散热片根部的空气温度与**部的空气温度温度差，比A380材料制作的散热片大，只会更会加速散热器内部与外部空气的扩散对流，使散热效率提高。

   考虑到形状问题还有空气流通问题，镁合金则会有更g效的散热效果，以常见的梳形散热器为例，镁合金AZ91D材料制作的散热片根部的空气温度与**部的空气温度温度差，比铝合金A380材料制作的散热片大，因此加速散热器内部空气的扩散对流，使散热效率提高。

   也就是说，在相同体积和形状下，镁合金AZ91D会拥有更好的空气扩散对流效果，散热效果要比铝合金A380更好。

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有哪些提升模具寿命的办法呢？

1、在操作前将压铸模进行预热。

2、进行中间去应力回火，可提高模具寿命1~2倍。中间去应力回火应在出现裂纹之前进行，铝合金压铸模具，回火温度应比原来的回火温度低30~50℃。

3、喷丸处理

喷丸处理可使模具成型表层形成压应力，使表层的细微裂纹封闭而不易扩展，推迟热疲劳裂纹的形成和扩展，从而使模具寿命得到提高。

4、渗氮处理

渗氮可提高压铸模的耐磨性、抗浸浊性，并可防止铝、铜等压铸件的粘模。渗氮后再经过适当的降低渗层脆性的回火处理，可提高模具的冷热疲劳抗力。

5、碳硼共渗

采用40Cr钢制造铝合金压铸模的工作零件，经碳硼共渗后，可使模具工作零件既有较强的表面强度、良好的红硬性和抗y化性，铝合金压铸原理，又具有较深的渗层和平缓的硬度分布梯度，模具使用寿命可提高3~4倍。

6、模具预处理

采用快速匀细球化退火工艺，可有效地解决压铸模具用钢的组织不均的尺寸敏感性。

7、优化模具结构和合理压铸工艺

在设计压铸模时，必须全m分析铸件结构，熟悉压铸机操作过程及工艺参数可调范围，铝合金压铸公司，分析金属液的充填特点，优化压铸模的模具结构；选择合理的压射比压、充填速度、浇注温度等工艺参数，延长压铸模的使用寿命。

模具使用寿命是在一定时期内模具材料性能、模具设计、加工及热处理工艺、模具使用与维护等各项指标的综合体现。因此，研究模具的寿命特性、分析模具的失效机理已越来越受到模具工业技术领域的重视。对压铸模失效及提高压铸模寿命进行研究，对压铸生产意义重大。

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近些年，压铸领域有了哪些新技术的发展

1、半固态压铸技术

半固态压铸技术包括流变压铸成型和触变压铸成型两种。

流变成型技术已取得较多成果，如：根据低过热度制浆式流变压铸理论，发展出低过热度倾斜板浇注式、低过热度浇注和弱机械搅拌式三种方式的新型流变成型技术。

触变成型需要两次将铸锭加热到半固态温度。

*y次加热制备浆料的方法有固态法和液相法。固相法中应用较广的是应力诱发(SIMA)，即先将铸锭预变形，然后加热到一定温度使之再结晶，较后再将坯料加热到两相线之间的温度，保温一定时间后获得非枝晶半固态浆料。

*二次加热方式有电磁感应加热、电阻炉和盐浴炉加热等。

2、真空压铸技术

真空压铸法主要有急冷排气槽法和真空阀法。急冷排气槽法由于设备简单应用较为普遍，真空阀法则以日本宇部公司开发的Gas-free法较为典型，即能g效排出空气又能避免金属液流入真空系统。高真空压铸技术是在真空技术的基础上发展的一种新型压铸技术，较常用的为Vacural法和MFT法，还有High-Q-Cast法。

3、充氧压铸技术

充氧压铸是消除铸件内部气孔的另一较为普通的技术。压铸机内的气体大部分是氮气和氢气，氧气充入压铸模型腔时空气被排出，在金属液凝固的过程中氧气与活性金属发生反应生成固体氧化物，这种氧化物颗粒细小，仅占总质量的0.1-0.2%，不影响力学性能和加工性能，并可使铸件进行预处理和焊接。

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