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稳定剂的用量

正常情况下，稳定剂量加大，稳定性提高。

稳定剂总量按照加工方式确定，如双螺杆挤出过程，稳定剂用量比单螺杆要小。注塑用量多于挤出工艺。透明和浅色制品加工稳定剂量比深色制品多些。

注：粉体透明稳定剂用量越多，透明度越下降。

稳定剂用量除满足制品正常生产的要求，还要考虑到加工温度不当或温度失控，意外停车等情况。

总之，稳定剂的用量不仅可保证正常生产的需要，还要适当留有余地以免意外情况发生时物料严重分解。

钙锌稳定剂替代铅盐后存的问题及原因分析

1、产品色泽不稳定；

2、在口模生产过程中*析出；

3、产品*出现黄线与黑线；

4、产品后期变色差，抗老化性差；

钙锌的不足原因分析：

（1）、加工范围较窄，需严格执行加工工艺要求。与传统复合铅热稳定剂相比，钙锌热稳定剂的长期耐热稳定性仍相对略差，加工时停留时间较长易发黄，对工艺温度的敏感性也较高。

（2）、挥发物含量较高，pvc稳定剂批发采购，配方中建议选用高熔点、低挥发性的润滑剂配合。

与传统复合铅热稳定剂相比，钙锌热稳定剂中**物含量高，pvc稳定剂成分配方，*导致析出性偏大，对于润滑剂的选择更需审慎。酯类润滑剂能有效平衡塑料加工时的流动性和脱模性，pvc稳定剂生产厂家，生产周期长，不易析出，可广泛用于钙锌稳定剂的配方中。

（3）、钙锌稳定剂，在塑化过程中，pvc稳定剂，由于电负性较大，极性基团与PVC树脂的极性点有一定的亲和力，形成键能较强的结合物，从而减弱或消除了PVC 各层离子键的吸引力，是PVC相互缠绕的链段易于扩散，分子基团之间界限易于小时，促进PVC树脂塑化。这就引发了树脂在加料段部分塑化后，熔体压力*增大，熔体粘度下降，温度升高，塑化温度降低。又发树脂过渡塑化。

（4）、钙锌稳定剂体系中加入足够量的润滑剂也无法在足够的时间内阻止树脂进一步塑化，而且又破坏了原有的润滑平衡，使用后期PVC熔体在均化段的消耗大量热稳定剂的同时，又达不到理想的粘度和弹性，不能满足硬质PVC生产需要。

所以，在用钙锌体系生产过程中，在配方中建议选用高熔点、低挥发性的润滑剂配合，否则生产中问题不断。

热稳定剂的分类

按照所起的作用，将其可分为三大类：

主热稳定剂 （铅盐类、金属皂类、**锡类等）辅助热稳定剂（环氧化合物、多元醇等）由主副稳定剂所组成的复合稳定剂

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