六盘水有卖320号导热油公司

导热系统配置和使用方面都存在以下不安全因素：

    ①加热炉没有密闭。使高温导热油直接与空气接触，加剧导热油的氧化变质，同时由于新油中的轻组分和使用中产生的低沸物直接对大气排空，存在着火危险；

    ②新油初次使用时没有进行脱水排气而是迅速升温至工作温度，这是导热油使用中的大忌，往往造成严重的事故隐患。

    从上述情况看，该次冒白烟、闪燃事件主要是设备缺陷和使用不当所致。我们知道，新的导热油一般都含有一定的轻组分和微量水，因而导热油在初次注入系统使用时，需要经过一个长达1 0多个小时的脱水排气过程。在此过程中，系统的升温要缓慢，使新油里面的轻组分和微量水尽可能在较低的温度下挥发掉，待剩下较稳定的组分时，再进行正常生产，以确保导热油在液相状态下的稳定和安全使用。

    该系统在新导热油初次投用时没有进行脱水排气，在不打开循环泵的情况下直接将导热油迅速升温至220℃，造成大量的轻组分从锅炉*开口处冒出，而加热炉以木柴作燃料进行加热，难免有火星进出。由于散布于有限空间的油蒸气温度在导热油闪点（210℃）以上，遇到明火即发生闪燃。

    解决方法：

    ①导热油初次使用时必须先进行脱水排气，再转入正常生产。

    ②在操作过程中，必须先启动循环泵再加热，停止加热后待循环油温低于100℃再关闭循环泵；

    ③加设膨胀罐隔绝空气，防止油品高温氧化，并避免低沸物直接对大气放空。

 某合成皮革厂新投用的热传导系统在生产过程中调节温度困难，系统温度不稳定，使用约20天左右发现系统不能升温，无法生产，放出来的导热油呈棕黑色黏糊状。

    原因分析

    导热油发生异常变稠主要与系统**温运行、局部过热、高温热油直接接触空气以及导热油性能低下等情况有关。该厂共有4条生产合成皮革的生产线，使用L-QB300导热油作传热介质为生产提供热源，生产线所需要的温度为200℃ 左右，整个热传导系统共有40余吨导热油，由2台1675kj的锅炉进行加热，2台锅炉均使用煤作燃料。

    在现场发现，该系统没有配备导热油进、出炉温度的监测仪器，膨胀槽也未设置温度显示仪表，这显然不利于导热油在使用过程中的监控与保护，如在此条件下盲目操作，易导致加热炉出口温度**过导热油的较高使用温度，从而加快导热油的裂解、缩聚和氧化反应。据了解，该系统投入生产以来膨胀槽一直有油气冒出，说明膨胀槽温度过高，没有起到冷却油气的作用。由此可知，系统可能存在冷、热导热油对流换热的情况，以致引起膨胀槽内导热油温度升高，加剧了传热介质的氧化变质。

    该系统使用的L-QB300导热油的分析结果见下表

L-QB300导热油的分析结果

    从表1的分析数据看：

    ①现场新油的数据与出厂留样相去甚远，黏度增长率高达47 8% ,说明新油在储存运输过程中受到高黏度油的污染，致使黏度增大，不但影响加热系统的启动和运转，还由于沿程阻力大，泵的输送能力减小而直接影响导热油的流速，容易造成局部过热；

    ②过大的黏度也使传热效率降低，从而导致燃烧量增加，加热炉温度升高，进而加速了导热油的氧化变稠；

    ③在用油的碱值、水分、Fe含量偏高，说明新系统投用时清洗不彻底，残留较多的水分、碱性清净剂以及焊渣、铁锈等不溶性杂质，可能对在用油造成污染，影响其使用寿命；

    ④附着于加热系统内壁的不溶性杂质引起局部过热，使系统阻力增加，也可能成为结焦中心，加剧导热油结焦与过热变稠；

    ⑤过多的水分对系统温度的调节也存在负面影响。

    综上所述，该系统导热油使用初期异常变稠主要是油品污染、设备缺陷以及盲目操作三方面的因素综合作用所致。

    处理措施

    ①放净在用油， 彻底清洗系统，换用符合要求的导热油；

    ②在加热炉进出口处配备必要的监控仪器，防止盲目操作造成加热器实际运行温度过高；

    ③对膨胀槽进行整改，并加设温度显示仪表，尽量避免出现对流换热的情况；

    一个设置合理、维护得当的热传导系统对导热油的防护至关重要，而利用监测仪表对加热系统进、出口油温等关键部位的参数实施有效监控也是不可忽视的。通过仪器监控，不但可以避免因盲目操作造成**温运行，还可以及时发现生产过程中的异常现象，确保系统正常运行。